[发明专利]大变形量超薄壁管的冷轧方法

权利要求书

1.一种大变形量超薄壁管的冷轧方法，其特征在于，包括如下步骤：

a、将钢管送入冷轧机中，使钢管内壁套置在内模上，钢管外壁与外模的环槽相接触，并使钢管送进；

b、使冷轧机的外模对钢管进行往复的轧制，通过挤压作用使钢管的管壁发生金属流动，发生减径减壁；

在轧制过程中，在保持钢管送进的同时，使钢管转动；

所述外模包括对称设置的上模和下模，上模和下模均具有环槽，且所述环槽的深度在其轧制方向上逐渐加深；

所述内模为一外表面光滑的杆状物，设其直径为d；外模的环槽所对应的直径设为D，且Dmin-d≯2mm。

2.根据权利要求1所述的大变形量超薄壁管的冷轧方法，其特征在于：所述内模的轴向截面的两个长边构成曲线，即内模横截面的外轮廓所形成的圆的直径变小的速率逐渐减小。

3.根据权利要求2所述的大变形量超薄壁管的冷轧方法，其特征在于：所述曲线由两条曲线衔接而成，且在其衔接处平滑过渡。

4.根据权利要求3所述的大变形量超薄壁管的冷轧方法，其特征在于：所述两条曲线构成了轧制的两段，第一段为大变形段，该段以减径减壁为主，第二段为平缓段，该段以减壁为主，减径为辅。

5.根据权利要求1所述的大变形量超薄壁管的冷轧方法，其特征在于：该方法是采用全自动钢管轧制系统得以实现的；所述全自动钢管轧制系统至少包括上料机(10)和冷轧机(40)，所述上料机(10)与冷轧机(40)之间设有第一预上料机(20)和第二预上料机(30)，所述第一预上料机(20)设置在所述上料机(10)的出料端，所述第二预上料机(30)设置在冷轧机(40)的进料端，所述第一预上料机(20)上设有注油机构(201)，所述上料机(10)将钢管输送到所述第一预上料机(20)进行注油，注油后的钢管输送到所述第二预上料机(30)进行暂存。

6.根据权利要求5所述的大变形量超薄壁管的冷轧方法，其特征在于：所述第一预上料机(20)包括第一装料架和设置在第一装料架上的第一滑道，所述注油机构(201)设置在所述第一装料架的进料端；所述第二预上料机(30)包括第二装料架和设置在第二装料架上的第二滑道，所述第一预上料机(20)与第二预上料机(30)均设有夹紧回转机构和用于推送位于第一滑道或第二滑道内的钢管的推送机构(204)，所述第二装料架的出料端设有活动送进机构(303)，所述活动送进机构(303)以间歇方式将钢管送进冷轧机(40)中进行轧制。

7.根据权利要求6所述的大变形量超薄壁管的冷轧方法，其特征在于：所述夹紧回转机构包括设置在所述第一装料架的进料端的第一内模卡盘(203)、设置在所述第一装料架的出料端的第二内模卡盘(205)、设置在所述第二装料架的进料端的第三内模卡盘(301)、设置在所述第二装料架的出料端的第四内模卡盘(302)，以及连接所述第一内模卡盘(203)与第二内模卡盘(205)和第三内模卡盘(301)与第四内模卡盘(302)的回转轴，所述注油机构(201)与所述第一内模卡盘(203)之间设有定心机构(202)，所述回转轴的一端向前延伸形成导引杆(206)，所述导引杆(206)位于所述第一内模卡盘(203)与所述注油机构(201)之间，所述定心机构(202)通过定心作用使钢管的轴线与所述导引杆(206)的轴线重合。

8.根据权利要求7所述的大变形量超薄壁管的冷轧方法，其特征在于：所述定心机构(202)包括定心安装板(2021)、一对左右对称设置的上传动臂(2022)、一对左右对称设置的下传动臂(2023)、设置在上传动臂(2022)上端的定心夹头(2024)和铰接于所述下传动臂(2023)的下端的推送组件(2025)，所述定心安装板(2021)上设有使钢管穿过的通孔，所述上传动臂(2022)的上端铰接于所述定心安装板(2021)上，所述下传动臂(2023)的上端与所述上传动臂(2022)的下端铰接，所述上传动臂(2022)与所述下传动臂(2023)形成菱形结构，所述定心夹头(2024)分设在两个所述上传动臂(2022)的上端并形成用于夹持钢管的夹口。