[发明专利]一种新型自定位自夹紧线束触头注塑运转模条结构

说明书

本发明公开了一种新型自定位自夹紧线束触头注塑运转模条结构，该结构包括滑动组件，所述滑动组件包括滑块以及安装与所述滑块上的底板；所述滑动组件用于与滑轨配合连接。本发明提供的自动定位自夹紧线束触头注塑运转模条，能够精确定位，自动夹紧，一个动力单元可以同时夹紧多个触头，而且在模条转运过程中不会因振动等原因而影响其定位精度；线束尾部弹簧钢球夹紧机构无需增加动力单元，还可以根据线束的直径来调节宽度；另外，在注塑完成后，模条在弹簧的推力作用下，模条自动弹出下模，同步出模节省工时而且无需动力单元，使系统更加简单，可靠性提高，成本降低，生产效率提高。

技术领域

本发明涉及注塑运转模条技术领域，特别是涉及一种新型自定位自夹紧线束触头注塑运转模条结构。

背景技术

传统的线束触头注塑工艺都是采用单件注塑,效率低下，浪费能源，近几年模条的引入，可以实现一模出多工件的效果，提高的模具的利用率，也提高了生产效率。但是对于插头线束注塑工艺来说，现有的方案是将触头和线束放置在开设的限位槽里，然后通过人工或机器搬运到注塑工位，由于没有夹紧机构，在现实生产过程中往往会出现触头位置偏移而导致产品不合格的现象。一些技术人员为解决限位保持问题，在模条上开设通孔再穿入钢丝的方式来防止触头从模条上脱落，一定程度提高产品合格率，但是，此种方法只适用于两金属片带孔的触头，对于一些不带孔的触头就无法应用；另外，为了钢丝的穿插方便，通常钢丝与触头上孔的间隙相对比较大，那么定位精度也相对较低，生产出产品的重复精度也就不高。

注塑完成后，模条出模采用人工拔出，耗费体力和工时，或者采用气缸顶出，这样多了一到两个驱动机构，既增加的成本和机器的复杂程度，也降低了系统的可靠性，采用气缸顶出时，需要在压机的上模完全分离回到上止点后，才可以动作推动模条上行，生产效率相对于手工操作并没有得到提高。

发明内容

本发明提供了一种新型自定位自夹紧线束触头注塑运转模条结构。能够精确定位，自动夹紧，一个动力单元可以同时夹紧多个触头，而且在模条转运过程中不会因振动等原因而影响其定位精度。

本发明提供了如下方案：

一种新型自定位自夹紧线束触头注塑运转模条结构，包括：滑动组件（1），所述滑动组件（1）包括滑块（101）以及安装与所述滑块（101）上的底板（102）；所述滑动组件（1）用于与滑轨配合连接；

两个支座（2），两个所述支座（2）分别与所述底板（102）固定相连；

模条本体（3），所述模条本体（3）通过螺栓（4）压在两个所述支座（2）上部；所述模条本体（3）上远离所述支座（2）一端开设有多个限位夹紧块槽（5），所述限位夹紧块槽（5）包括限位块槽部以及夹紧块槽部，所述限位块槽部内通过六角螺栓固定连接有限位块（6），所述加紧块槽部内放置有夹紧块（7），所述夹紧块（7）可延所述夹紧块槽部左右滑动；所述限位块（6）与所述夹紧块（7）之间预留有用于触头（B）穿插的空间；所述模条本体（3）上靠近所述支座（2）一端开设有与多个所述限位夹紧块槽（5）相对设置的多个线束夹紧组件（8），所述线束夹紧组件（8）包括两个线束尾部夹紧块（801），两个所述线束尾部夹紧块（801）彼此分离并分别与所述模条本体通过六角螺栓相连；

螺杆（9），所述模条本体（3）上远离所述支座（2）一端开设有由左至右的通孔（10），所述限位块槽部底部位于所述通孔上表面之上，所述通孔穿过所述夹紧块槽部；所述螺杆（9）穿插于所述通孔（10）内，所述夹紧块（7）通过其下部开设的螺纹孔与所述螺杆（9）相连，所述螺杆（9）两端安装有滚珠轴承（11），所述螺杆（9）的一端通过顶丝（12）与转动气缸（13）的转动轴相连。

优选的：所述滑块（101）为两个，并分别与所述底板（102）下部相连。

优选的：两个所述滑块（101）用于与模条转运机构的滑轨配合连接。