[发明专利]用于炼钢转炉的补炉方法

说明书

本发明公开了一种用于炼钢转炉的补炉方法，先将低碳、多孔的还原铁设置在补炉位置，再将补炉位置浸泡至液态炉渣中，并保持3min，再将补炉位置与液态炉渣分离，对补炉位置进行溅渣护炉操作，通过控制第一次冶炼的条件实现对补炉后的炉衬进行养护。本发明的有益效果是：①对炉衬的铁水冲刷处进行补炉，有效提高转炉的炉龄；②还原铁来源广泛，制备成本低，将还原铁作为补炉材料，在保证补炉效果的同时有效降低补炉的成本；③对补炉位置进行挂渣操作，使得炉衬表面形成耐高温层，从而提高补炉的效果；④补炉时间短，有效避免生产中断，保证了生产的效率，从而降低了生产的成本；⑤降低了喷补料和补炉砖的消耗，为中间包的使用提供了有力的保证。

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种用于炼钢转炉的补炉方法。

背景技术

冶金行业炼钢生产中，转炉钢产量占80％以上，转炉炉龄是转炉炼钢的一个重要指标，因此加强炉体维护是延长炉衬寿命的重要措施。在转炉冶炼行业，如何优化转炉区域补炉方法，降低转炉补炉用辅料成本，延长炉衬使用寿命，缩短停炉维修时间，提高转炉利用率，显得非常重要。

现有技术中，根据炉衬损坏的程度和部位，可采用不同的护炉、补炉方法，如溅渣护炉、湿法喷补、干法喷补及贴砖渣补等。各种不同方法有不同的特点和适用范围，如溅渣护炉溅渣层均匀，时间短一般为4分钟左右，但无法解决兑铁侧铁水对炉衬的冲刷。湿法喷补和干法喷补可以均匀喷补，但烧结固化时间较长，一般为1小时左右。贴砖渣补一般用来补兑铁面和出钢面，且烧结固化时间也较长，为1小时左右。

但是现代炼钢厂生产组织一般为单炉对单机，连铸中包的使用时间较长，在40小时左右，转炉补炉1小时的烧结固化使转炉炼钢生产中断，只能在连铸拉下时进行补炉，如果连铸热换就无法补炉，特别是炉役后期，这种情况更加突出。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述存在的至少一个问题，该目的是通过以下技术方案实现的。

本发明提供了一种用于炼钢转炉的补炉方法，包括如下步骤：

S1：制备低碳、多孔的还原铁作为补炉材料，并将所述补炉材料进行干燥；

S2：将转炉内的钢水出净，并保持所述转炉的炉温和碳在钢水终点的含量；

S3：将所述转炉旋转第一预设角度，使所述转炉的补炉位置与液态炉渣分离；

S4：将所述补炉材料平铺在所述补炉位置，且具有预设厚度，并使所述补炉位置铺满所述补炉材料；

S5：将所述转炉旋转第二预设角度，使铺有所述补炉材料的所述补炉位置浸泡在所述液态炉渣中；

S6：将铺有所述补炉材料的所述补炉位置在所述液态炉渣中保持3-5min；

S7：将所述转炉旋转第三预设角度，对铺有所述补炉材料的所述补炉位置进行溅渣护炉；

S8：将所述转炉的补炉位置进行养护。

优选地，在所述步骤S1中，所述还原铁为精铁粉和氧化铁中的一种或两种；所述还原铁通过低温还原形成多孔结构，所述多孔结构均布在所述还原铁的表面和内部且所述多孔结构的孔径均匀；所述还原铁中碳的含量≤2.2％；所述还原铁通过干燥箱干燥。

优选地，在所述步骤S2中，所述炉温≤1650℃，碳在钢水终点的质量百分比≥0.07％。

优选地，在所述步骤S3中，所述第一预设角度为92-94°；所述液态炉渣中氧化镁的含量≥9％，所述液态炉渣为碱性，PH值≥3.0。

优选地，在所述步骤S4中，所述预设厚度为50—70mm。

优选地，在所述步骤S5中，所述第二预设角度为92-94°。