[发明专利]树脂砂铸造高强球铁行走轮工艺

权利要求书

1.树脂砂铸造高强球铁行走轮工艺，其特征在于，包括如下过程：

SS01轮缘的热节和轮心的热节要有外部补缩源进行补缩：轮缘的热节使用浇连冒口进行补缩，轮心处热节采用中福发热冒口进行补缩；首先将该产品布置在树脂砂线标准型板上，然后根据模数法计算出浇冒口系统尺寸；

SS02树脂砂铸型，浇冒口放置在轮心位；

SS03选用糠醇含量高,尿素含量少的低N树脂；

SS04降低Si含量的同时使用低稀土1-5球化剂；并配合使用冷铁，缩短凝固时间；强化孕育提高铁液中石墨的形核和长大能力从而达到消除碎块状石墨；

SS05浇注系统采用较粘、土砂大，避免紊流裹气、加强排气引气；

SS06高强球铁金属液的熔炼、除气、球化、孕育处理过程中，强化除气降渣，控制铁液中的Al含量小于0.002％、碳当量为4.2-4.4％，并采用高强球铁的盖包球化方式；

SS07砂芯制备：通过采用派普树脂，打制派普树脂砂芯放置于轮缘和轮芯的下表面，以将呋喃树脂砂隔开；打制好的派普树脂砂芯和派普树脂砂芯在型腔中的位置；

SS08行走轮轮心处补缩：将行走轮轮心上半部分的小孔填实再放发热冒口进行补缩，行走轮做出后小孔通过加工制作出来；

SS09行走轮本体机械性能改善：

通过合金化(加0.4～0.6％Cu)细化基体组织；

在轮辐处设置间接外冷铁，缩短凝固时间；对行走轮进行正火处理。

2.根据权利要求1所述的树脂砂铸造高强球铁行走轮工艺，其特征在于，所述SS03中高强球铁偏心体造型用树脂砂的(N)应控制在1.0％-1.8％的范围；铸铁的灼减量应低于3％,微粉含量应控制0.8％以下，所述砂铁比S/M为1-3的范围。

3.根据权利要求1所述的树脂砂铸造高强球铁行走轮工艺，其特征在于，所述SS06高强球铁金属液的熔炼中随炉料加入的增碳剂，所述增碳剂采用高温石墨化的增碳剂。

4.根据权利要求1所述的树脂砂铸造高强球铁行走轮工艺，其特征在于，所述SS06高强球铁金属液的熔炼中采用含硅钡钙孕育剂(15-25mm)覆盖在球化剂，留一部分(1/3左右)在铁水倒入1/3时加入。

5.根据权利要求1所述的树脂砂铸造高强球铁行走轮工艺，其特征在于，所述SS09中对行走轮进行正火处理包括如下过程：

步骤一，将行走轮件的叠放按照层与层之间采用80*80mm的垫块相互隔开，垛与垛之间保留200mm间距；

步骤二，在小于200℃下入炉，将铸件加热至共析转变温度860℃，保温4—5h；

步骤三，出炉后全部两侧风扇冷却。

6.根据权利要求1所述的树脂砂铸造高强球铁行走轮工艺，其特征在于，所述SS02中树脂砂铸型造型舂砂紧实，采用固体含量高、粉料粒度细，粉料及粘结剂的耐火度高、抗爆热能力强的专用树脂砂铸型涂料，先刷一遍锆英粉涂料，烧干后再刷一遍石墨涂料，防止粘砂。