[发明专利]一种RH精炼炉上升管吹气孔布置结构

说明书

本发明涉及一种RH精炼炉供气结构，具体公开了一种RH精炼炉上升管吹气孔布置结构，包括真空室、上升管、下降管、吹气孔、吹气孔道、供气管道及气源，真空室的底部连接上升管及下降管，吹气孔通过供气管道与气源连接，吹气孔在上升管下部的上下两层水平面的半圆面上左右对应布置6~8个吹气孔，所述吹气孔道在上升管壁内倾斜向上。采用本发明可以明显提高气体的提升能力和提升效率，增大钢液循环流量，减少脱气时间，从而提高精炼效率。

技术领域

本发明涉及一种RH精炼炉供气结构，尤其涉及一种RH精炼炉上升管吹气孔布置结构。

背景技术

RH炉是一种对钢液进行循环处理的真空精炼装置，通过上升管鼓入的驱动气体，气泡在上升管中膨胀上升使得整个钢液在装置中循环流动。RH精炼炉真空脱气法是在真空室内进行。脱气时，将真空室底部的两根浸渍管(上升管、下降管)插入钢水中，当真空室抽真空后，钢液在两根管子内上升到一定高度。根据气力提升泵的工作原理，从上升管的下部向钢液吹氩气等驱动气体，使上升管内的钢液产生大量气泡核，钢液中的气体向氩气泡扩散，同时气泡在高温以及低压作用下，迅速膨胀，使其具备提升能力。气泡上浮过程中驱动钢液上升，使钢液呈喷泉状喷入真空室，钢液得到充分脱气。脱气后的钢液沿下降管流回钢包，从而实现了钢液的连续循环脱气处理。

目前，上升管吹气孔布置如图1、图2、图3所示。RH精炼炉的驱动气体由吹气孔吹入上升管，上升管的吹气孔一般是在上升管的下部区域分成上下两层且上下层孔位在水平面上错开均衡布置，吹气孔数量根据RH精炼炉的大小设置，一般每层6～8个，且吹气孔垂直穿过上升管壁。这种吹气孔布置方式存在的缺陷：第一，由于每层吹气孔6～8个，吹气孔之间间隔过大，不利于初期气泡之间碰撞长大，也无法控制后期气泡过度长大，导致气体的提升能力下降，单位时间内通过RH真空室的钢液循环流量小，脱气时间长，精炼效率低；其次，吹气孔垂直穿过上升管壁，造成吹入上升管气体的动能损失，导致气体的提升能力下降，钢液循环流量小，脱气时间长，精炼效率低。因此，探索一种RH精炼炉上升管吹气孔布置结构，来增强气体的提升能力，从而增大钢液循环流量，提高RH精炼效率，是RH精炼技术发展趋势。

发明内容

针对上述现状，本发明根据RH精炼设备工作特性，通过水模型实验研究和生产现场试验研究，提供一种RH精炼炉上升管吹气孔布置结构，有效提高气体驱动钢液上升的能力，来增大钢液循环流量，减少脱气时间，从而提高精炼效率。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种RH精炼炉上升管吹气孔布置结构，包括真空室、上升管、下降管、吹气孔、吹气孔道、供气管道及气源，真空室的底部连接上升管及下降管，吹气孔通过供气管道与气源连接，其特征在于：吹气孔在上升管下部的上下两层水平面的半圆面上左右对应布置6～8个吹气孔，所述吹气孔道在上升管壁内倾斜向上。

所述吹气孔道与上升管壁的倾斜角为15°～45°；

所述上下两层的吹气孔高度差为130mm～200mm。

本发明与现有技术相比，其优点是：改变现有的上升管在上下两层的水平面上每层均匀布置6～8个吹气孔的结构形式，设计在上升管的上下两层水平面上每层的半圆面上相对应布置6～8个吹气孔，使每层半圆面上的吹气孔之间间隔缩小，有利于初期大量气泡核之间碰撞长大和有效防止(抑制)后期气泡过度长大，有效的提高驱动气体的提升能力；上升管壁内吹气孔道倾斜向上的好处是气体动能损失最小，由气体携带的动能转化成钢液的势能增加，从而提高气体的提升能力和提升效率，增大钢液循环流量，减少脱气时间，从而提高精炼效率。

附图说明

图1是现有的RH精炼炉上升管吹气孔布置结构示意主视图。

图2是图1的俯视图。

图3是现有的RH精炼炉上升管的吹气孔垂直穿过上升管壁的结构示意剖视图。

图4是本发明RH精炼炉上升管吹气孔布置结构示意主视图。