[发明专利]一种用于制备多层CPP薄膜的分配器结构

说明书

为了解决现有的分配器分流技术不均，尤其是当单层CPP膜层低于15um以下时，将很难均匀分配，故很难实现多层CPP膜层的共挤的问题，本发明提出一种用于制备多层CPP薄膜的分配器结构，其采用多重分流锥进行分流后，再次合流的方式，使得其能够将聚丙烯融熔液进行均匀分配，并使得每层CPP薄膜的厚度可达到5um～15um。如此，可以将原来的单层CPP薄膜用多层的CPP薄膜替代，同时不增加材料成本。

技术领域

本发明涉及到铝塑复合膜的加工设备，具体的涉及到生产铝塑复合膜中多层CPP薄膜的分配器结构。

背景技术

通常情况下，铝塑复合膜由外层尼龙层、中间铝箔层和内层热封层构成复合材料，层与层之间通过粘合剂进行结合。但是，锂离子电池在使用的过程中可能会有腐蚀液或者氢氟酸渗漏，普通的铝塑复合膜的内层热封层很容易被腐蚀液或氢氟酸渗透从而导致短路现象，普通的铝塑复合膜的内层热封层容易被腐蚀液或氢氟酸渗透的原因在于铝塑复合膜的内层热封层主要为CPP膜，CPP膜是一种流延聚丙烯薄膜，其具有热塑性高分子材料的特性，在生产加工的过程中，由于原料未完全塑化或者是挤出流通过程中，机械设备的某个环节有残留物被挟带出来，或者流道死角或者摩擦温度过高造成原料提前分解，就会产生“鱼眼”；或者局部塑化温度过高，也会使得薄膜表面上看上去有闪亮的白色光点，也就是所谓的“晶点”，而在“鱼眼”或“晶点”的地方与CPP膜的整体其实连接并不是完全密合，在此部位相对比较薄弱，则腐蚀液或者氢氟酸容易从“鱼眼”或“晶点”处渗透。

为了解决此问题，行业里面的惯常做法是在铝塑复合膜的中间层铝箔层与内层热封层之间再增加一层防腐蚀处理层，防腐蚀处理层与铝箔层和内层热风层之间通过粘合剂进行结合。

但是如果采用增加一层防腐蚀处理层的做法，不但会增加材料成本，也就是说多增加一层防腐蚀层，另外，优选的还需要配合使用具有防腐蚀效果的粘合剂；同时还会增加工艺成本，因为增加一层结合层，就需要至少再增加一条施加粘合剂的工艺生产线，这样的成本会比较高，且生产效率相对比较低。

有鉴于此，现在铝塑复合膜行业中有人提出用多层的CPP薄膜取代单层的CPP薄膜，采用此种做法的优势在于由于CPP本身的物理特性，使得其产生“鱼眼”或“晶点”的机率相对较小，如果采用多层堆叠的形式将会大大降低氢氟酸或者腐蚀液穿过所有CPP膜层的机率。但是由于目前的分配器分流技术不均，尤其是当单层CPP膜层低于15um以下时，将很难均匀分配，故很难实现多层CPP膜层的共挤。

发明内容

为了解决以上问题，本发明提出一种用于制备多层CPP薄膜的分配器结构，其能够将聚丙烯融熔液进行均匀分配，并使得每层CPP薄膜的厚度可达到5um～15um。如此，可以将原来的单层CPP薄膜用多层的CPP薄膜替代，同时不增加材料成本。

一种用于制备多层CPP薄膜的分配器结构，其包括：原料进口(10)、分流锥(11、12、14、15)、分流管(111、112、114、115)、中心管(113)、限流锥(13)，其特征在于：至少两个分流锥(11、12)依次同心套设在中心管(113)上，其中第一个分流锥(11)的一端与原料进口(10)相连，第一个分流锥(11)的另外一段同心嵌套在第二个分流锥(12)的一端，每经过一个分流锥(11、12、14、15)，流体将被分为对称的≥2股，并通过分流管(111、112、114、115)沿着轴向方向传输，在中心管(113)的末端套设限流锥(13)，并将经过限流锥(13)的流体与前面的分流管(111、114)会和成一股流体I，同时将经过限流锥(13)的流体与前面的分流管(112、115)会和成一股流体II，流体I和流体II分别经过导流管进入到挤出机模头的同一层中。

进一步的，所述的分流锥(11、12、14、15)上可以分别单独设置分流环(16)。分流环(16)可以固定分流锥(11、12、14、15)。

进一步的，所述的中心管(113)的直径大于分流管(111、112、114、115)的直径。