[发明专利]一种半管零件成形模具

说明书

本发明涉及钣金零件成形技术领域，具体涉及一种半管零件成形模具。一种半管零件成形模具，包括凹模和压边模，凹模的底部设置有凹进的成形腔，压边模的顶部设置有环形的密封槽，密封槽内设置有密封组件，密封槽内部的压边模上设置有进液口。本发明取消传统模具中的钢制凸模，利用高压液体直接作用于板料进行拉深，使板料在高压液体的作用下，逐渐进入凹模贴模成形。

技术领域

本发明涉及钣金零件成形技术领域，具体涉及一种半管零件成形模具。

背景技术

半管零件结构主要为薄壁金属板材，其几何结构按照侧壁曲率可分为直半管、单曲率半管、多曲率半管等，一般为非标准直径管，成形后的半管通常需要焊接成为整管使用，在飞机中这类管零件通常用于飞机输油、排气等。半管零件传统成形工艺有手工成形、模压成形等，传统成形工艺的模具主要为校正模、压模等，成形前把整块板料放置模具上依靠木榔头敲击板料沿着模具型面预弯曲成形，再由模具压合至一定深度后，形成大概的形状，成形后需要反复的手工校形、打磨，较为复杂的半管零件还需要加退火工序释放局部应力，经多道序压合成形。

半管传统模具结构有许多不足：

（1）传统半模模具成形的零件，管圆度难以保证，合格率低，手工校形量大造成材料组织结构不均匀，易产生损伤，降低疲劳寿命，影响结构性能；

（2）传统半管模具成形时，易使板料发生破裂、起皱等多种成形缺陷；

（3）由于传统半管成形模具无法准确定位板料，导致板料尺寸难以精确，通常以块料为成形，导致大量原材料浪费，合格率不高，经济效益差。

随着飞机性能指标的不断提升，这种半管成形模具不能实现半管类零件数字化成形工艺的要求，难以满足精度、可靠性、寿命不断提升的需要，为解决上述问题，需要设计一种新的成形模具来满足半管精确数字化成形的需要。

发明内容

本发明的目的在于，针对现有技术中存在的问题，提出一种利用液体作为传力介质，取代传统刚性凸模，使板料在凹模中贴模成形的半管零件成形模具。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种半管零件成形模具，包括凹模和压边模，凹模的底部设置有凹进的成形腔，压边模的顶部设置有环形的密封槽，密封槽内设置有密封组件，密封槽内部的压边模上设置有进液口。

所述压边模的顶部设置有多个间隙块，间隙块与压边模螺栓连接。

所述密封组件包括密封压条和密封胶圈，密封压条设置于密封胶圈的上方。

所述凹模的顶部设置有键槽Ⅰ，压边模的底部设置有键槽Ⅱ。

所述凹模的侧壁设置有多个起重螺栓Ⅰ，压边模的侧壁设置有多个起重螺栓Ⅱ。

所述凹模上设置有排气孔，排气孔一端与成形腔相连，另一端与空气相连。

所述凹模的侧壁上设置有压板槽。

所述压边模的顶部设置有多个对模销，凹模的底部设置有与对模销相对应的销孔。

由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：