[发明专利]一种内置位移传感器式油缸

说明书

本发明涉及一种内置位移传感器式油缸，其中位移传感器置于无杆腔内，位移传感器上的感应杆贯穿无杆腔和有杆腔，且部分感应杆体位于导管腔体内；感应杆外径小于导管腔体内径，使得液压油能够通过感应杆和导管之间的腔体间隙，进入导管腔体内；缸筒和导向套上均设有油孔，液压油从缸筒上的油孔或导向套上油孔进入腔体，腔体内的液压油推动活塞组件轴向来回移动，活塞组件带动游标磁环运动；通过游标磁环的运动信号传递至位移传感器，得到活塞组件的运动距离。本装置安全性高，活塞杆加工简单，导管受力能够自由变形，克服了现有传感器安装时存在的缺点。

技术领域

本发明涉及油缸技术领域，具体涉及一种内置位移传感器式油缸。

背景技术

目前，在油缸上安装位移传感器一般采用外露式，即将位移传感器整体安装在油缸外侧，或者中心内置式安装，即将传感器安装在缸底上，感应杆伸进油缸内部，并在活塞杆内部移动。

但是上述两种安装方式都存在一定的缺陷。

对于外露式安装方式。首先，这种安装方式缺少保护装置，容易被其它物体碰撞，造成损坏；再次，外露式安装方式导致油缸安装体积变大，在空间较小的空间内安装受限；最后，位移传感器长时间暴漏在外面，容易受到污染，影响传感器测量准确度。

对于中心内置安装方式。首先，对于活塞杆为实心长杆的油缸，在活塞杆中加工细长孔，工艺较为困难，费用较高，且直线度和粗糙度难以保证，对传感器的寿命有一定的影响；其次，对于在一些杆径比较大、活塞杆中空的油缸中，内腔体积过大，充满过多的液压油，在无杆腔工作过程中易产生冲击；最后，对于在中空活塞杆内焊接导管且行程长的油缸，活塞杆体与导管在焊接过程中容易产生受力，在外部环境变化时，造成导管受力变形，影响导管直线度，进而对传感器感应杆产生影响。

发明内容

本发明解决的技术问题是：为了克服现有传感器安装时存在的缺点，本发明的目的在于提供一种安全性高，活塞杆加工简单、导管受力能够自由变形的一种安装位移传感器的油缸。

本发明的技术方案是：一种内置位移传感器式油缸，包括缸筒9、导向套3、活塞组件、游标磁环8、导管5和位移传感器10；所述缸筒9和导向套3为同轴固连；活塞组件位于导向套3腔体内，活塞组件上设有游标磁环8；导管5内部为空腔体并置于活塞杆内腔C中，导管5轴线与缸筒9轴线、导向套3轴线相互重合；所述位移传感器10置于缸筒9内腔底部，位移传感器10上的感应杆贯穿无杆腔，且部分感应杆杆体位于导管内腔D内；导管5内径不小于位移传感器10感应杆穿过的活塞杆尾7上的通孔的孔径，避免在活塞组件向缸底方向运行过程中，因位移传感器感应杆末端下坠碰到导管端部而撞坏位移传感器；缸筒9和导向套3上均设有油孔，液压油从缸筒9上的油孔或导向套3上油孔进入腔体，腔体内的液压油推动活塞组件轴向来回移动，活塞组件带动游标磁环8运动；通过游标磁环8的运动信号传递至位移传感器10，得到活塞组件的运动距离。

本发明的进一步技术方案是：所述活塞组件包括活塞杆头2、活塞杆体4、活塞杆尾7和活塞6；所述活塞杆头2、活塞杆体4、活塞杆尾7依次同轴固连，活塞杆体4内部为空腔体；活塞杆头2和活塞杆尾7均轴线方向设有通孔，通孔的轴线与活塞杆体3轴线相互重合；活塞6为两端开头的二级阶梯柱状体，且大径端外壁与缸筒9内壁间隙配合，活塞6内壁与活塞杆尾7外壁、活塞杆体3外壁同轴固连。

本发明的进一步技术方案是：所述游标磁环8为一个，位于活塞杆尾7上，轴线与活塞杆尾7重合，且与活塞杆尾7固连。

本发明的进一步技术方案是：所述活塞杆头2靠近导管5的一端设有导向孔，导向孔轴线与活塞杆头2轴线重合；活塞杆头2上导向孔开口端设有倒角；导管5置于活塞杆体4内腔，导管5外径小于导向孔内径，且导管5与导向孔孔底不接触。