[发明专利]一种陶瓷摩擦片的生产工艺

说明书

本发明公开了一种陶瓷摩擦片的生产工艺，通过将矿物纤维、芳纶纤维、陶瓷纤维在混料器内部混合后在依次加入氮化硼、石墨、黄铜粉末和硅橡胶粉末进行充分搅拌混合得到混合物A，在混料器内部对混合物A加热后，加入液体橡胶剂，并将混合器打开，使混合物A在混合器打开的状态下与液体橡胶剂下搅拌分钟混合成混合物B，使液体橡胶剂与混合物A在高温下混合产生的混合气体排出，混合物B在液态的状态下通过混料器直接排出至成型设备，对液态的混合物B挤压成摩擦片，并通过设备冷却设备的成型设备对成型后的摩擦片静置冷确定性，由此得来的摩擦片韧度高、导热性能佳，有效提高摩擦片的耐磨性以及摩擦片的使用寿命。

技术领域

本发明涉及陶瓷摩擦片生产领域，具体为一种陶瓷摩擦片的生产工艺。

背景技术

摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动动能的部件材料。任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。摩擦材料是这种制动或传动装置上的关键性部件。它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力。如离合器片传递动力，制动片吸收动能。它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。所以说摩擦材料是一种应用广泛又至关重要的材料。

特别是近年来，随着汽车工业的飞速发展，人们对制动性能的要求越来越高，开始研发陶瓷型摩擦材料，现有陶瓷型摩擦材料主要以无机纤维和几种有机纤维混杂组成，无石棉，无金属。其特点：一是无石棉符合环保要求； 二是无金属和多孔性材料的使用可降低制品密度，有利于减少损伤制动盘 ( 鼓 ) 和产生制动噪音的程度；三是摩擦材料不生锈，不腐蚀，不粘附对偶； 四是磨耗低，轮毂上的落灰少。

现有非陶瓷基摩擦材料存在下列缺点：一是摩擦性能不稳定；二是使用寿命短；三是噪音较大；四是容易划伤摩擦对偶，产生事故。

发明内容

本发明的目的在于提供一种陶瓷摩擦片的生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种陶瓷摩擦片的生产工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：

S1、原料处理：依次将矿物纤维、芳纶纤维、陶瓷纤维投入混料器内部，氮化硼、石墨、黄铜粉末和硅橡胶粉末在干燥的状态下投入混料器内部，对混料器内部密封通过搅拌设备对混料器内部的矿物纤维、芳纶纤维、陶瓷纤维、氮化硼、石墨、黄铜粉末和硅橡胶粉末混合得到混合物A；

S2、搅拌处理：对混料器内部加热至200-300℃后，打开混料器对混料器内部加入液体橡胶剂，并通过搅拌设备再次对液体橡胶剂与混合物A在转速为50-80r/min下搅拌10分钟得到混合物B；

S3、固化处理：搅拌后的混合物B通过混料器排出至对混合物B成型的设备内部，对混合物B挤压5秒钟成型得到摩擦片；

S4、包装：对成型后的摩擦片静置冷却定型。

优选的，所述步骤S1中各组分的组成分量为矿物纤维5-10份、芳纶纤维5-10份、陶瓷纤维10-20份、氮化硼20-35份、石墨20-30份、黄铜粉末15-25份和硅橡胶粉末30-40份。

优选的，所述步骤S2中液体橡胶剂分量为20-30份。

优选的，所述步骤S2中对液体橡胶剂与混合物A混合搅拌时，混料器为开放状设置。

优选的，所述步骤S3中的成型设备在对摩擦片挤压成型的成型槽内设置有对成型后摩擦片冷却的冷却设备。

优选的，所述步骤S2中的液体橡胶剂采用活性高、稳定性强的液体硅橡胶交联剂RH-H503。

优选的，所述步骤S1中的物质形状颗粒为氮化硼100-150目、石墨500-800目、黄铜粉末200-400目和硅橡胶粉末300-500目。