[发明专利]硬质合金坯料成型模具

说明书

本发明申请涉及金属压铸成型技术领域，公开了一种硬质合金坯料成型模具，包括机架、上安装架、下安装架、上模和下模，上模和下模上设有相适应的型腔；还包括压射冲头、电磁线圈和下液压缸，下安装架内设有射缸，压射冲头滑动连接于射缸内，压射冲头的下端连接有压射杆，压射杆和下液压缸的输出端相连，下液压缸安装于机架的下端，电磁线圈内置安装于下机架内并围绕射缸的外周布置；下安装架内设有沿电磁线圈外周布置的油腔，该油腔上开有进油通道和出油通道。本技术方案沿电磁线圈周边设置油腔，利用输油泵和吸油泵循环抽油，带走电磁线圈及射缸四周的热量，避免了射缸热应力过于集中，防止发生永久热变形，提升了射缸的使用寿命。

技术领域

本发明涉及金属压铸成型技术领域。

背景技术

现有硬质金属的生产过程中，熔炼压铸是较为重要的一个环节，它是将固态金属体熔融再次进行定型的常规手段，在现代金属生产工艺中运用十分广泛。现有技术中公开号为CN103639387B的中国专利就公开了一种金属真空熔炼压铸成型设备，包括压铸成型设备的底座，和压铸成型设备的控制系统、液压系统、抽真空系统，所述底座为一框式结构，底座的上架板安装固定一定模，于上架板的四角通过四根导柱连接一块上固定板；上架板与上固定板之间于四根导柱上，安装一块装有动模的动模板与上固定板上的合模油缸驱动连接；于所述定模型腔中心固定一贯通上架板的压射机构，所述的压射机构包括一压射缸，压射缸下端经压射杆连接一安装在底座的下架板上的压射油缸。该发明将压射机构设置于模具成型机构下方，并将压射机构压射缸的下段设置为熔炼室，通过对模具成型机构和压射机构抽真空、加热熔炼金属，然后顶推熔液至模具成型机构型腔实施真空压铸构件。

上述技术方案在实施的时候是利用了感应线圈实现金属的加热，通过控制系统输送电流至压射缸下段缩颈部的感应线圈，实施对压射缸中的金属块料快速加热升温，将其熔炼成金属溶液。这个过程中射缸一直被反复的加热，只能通过自然冷却进行降温，长此以往，射缸会在热变形和压射冲头的双重作用下而发生永久性的变形，影响压射冲头和射缸之间的配合精度，导致压射冲头收磨损严重，缩短了零部件的使用寿命。

发明内容

本发明公开了一种硬质合金坯料成型模具，以解决现有技术中无法对射缸进行有效的冷却，导致射缸内壁变形严重的问题。

为了达到上述目的，本发明的基础方案提供硬质合金坯料成型模具，包括机架、上安装架、下安装架、上模和下模，所述下安装架固定连接在机架上，下模固定安装在下安装架上，所述上安装架滑动连接在机架上，所述上模安装在上安装架上，上模和下模上设有相适应的型腔，上安装架位于下安装架的上方，使得上模和下模型腔相对；所述上安装架的上端连接有上液压缸，所述上液压缸安装于机架顶端，还包括压射冲头、电磁线圈和下液压缸，所述下安装架内设有射缸，所述压射冲头滑动连接于射缸内，压射冲头的下端连接有压射杆，压射杆和下液压缸的输出端相连，下液压缸安装于机架的下端，所述电磁线圈内置安装于下机架内并围绕射缸的外周布置；所述下安装架内设有沿电磁线圈外周布置的油腔，该油腔上开有进油通道和出油通道，所述进油通道上设有圆形的缓冲空腔，所述缓冲空腔内布置有节流齿轮，该节流齿轮的侧面、齿顶圆均和缓冲空腔内壁相贴合；缓冲空腔通过输油管连接有输油泵，出油通道通过输油管连接有吸油泵；所述压射杆上设有齿条，下安装架上安装有该齿条啮合的驱动齿轮，驱动齿轮啮合有从动齿轮，所述从动齿轮和节流齿轮同轴固定连接。

本基础方案的技术原理及有益效果在于：1.本技术方案沿电磁线圈周边设置油腔，利用输油泵和吸油泵循环抽油，带走电磁线圈及射缸四周的热量，对射缸进行及时降温，避免了射缸热应力过于集中，防止发生永久热变形，提升了射缸的使用寿命。

2.上述技术方案通过缓冲空腔的设置，并利用压射杆上齿条和齿轮的配合，以压射杆的移动来控制输油的量，当压射杆完全通过电磁线圈之后，才开始输油实现降温，避免了持续降温给金属块的熔融造成影响，该技术手段实用性更高。

3.上述方案中在沿电磁线圈周边设置油腔，还能起到一定的隔热作用，避免热量透过下安装架传播到机体外表，给操作人员造成威胁。