[发明专利]一次液压成型锂离子匣钵的制备工艺

说明书

本发明涉及一种匣钵的制备工艺，具体说是一次液压成型锂离子匣钵的制备工艺，包括配制匣钵坯料；将坯料过筛，筛出的细粉布在匣钵模具上，使其形成匣钵内层；将坯料布满匣钵模具，然后刮平；采用液压机将匣钵模具内的坯料压制成型；出模。本发明提供的一次液压成型锂离子匣钵的制备工艺，采用分层加料，且采用液压机一次液压成型的方式，其与传统的摩擦压机或者震动压机相比，可提供一种气孔率小、密度高且均匀、强度大、操作方便的锂离子匣钵。

技术领域

本发明涉及一种匣钵的制备工艺，具体说是一次液压成型锂离子匣钵的制备工艺。

背景技术

锂离子电池作为目前性能最具优势的充电电池，对其性能与质量的研究也在不断深入。随着锂离子电池应用的不断推广，锂离子电池正极材料的需求量不断增加，锂离子电池正极质量的好坏将直接影响锂离子电池的质量，因此，如何能够进一步提高锂离子电池正极的质量也日益成为人们关注的焦点。

目前制备锂离子电池所采用的正极材料主要是LiCoO2、LiNiO2、LiMn2O4、Li(CoxNiyMn1-x-y)O2、(0 ＜ x，y ＜ 1)、LiFePO4 及其掺杂或改性物，这些材料大多为强碱性材料，生产锂离子电池正极的主要设备通常采用窑炉，在窑炉中需要采用专用匣钵装载正极材料，然后将匣钵放入窑炉中对材料进行高温烧结，因此，所述对匣钵的质量要求较高。然而，现有的锂离子匣钵一般采用摩擦压机或者震动压机湿法成型，湿法成型要求坯料的水分达到14%左右，所述水分较高，会造成水分排除后坯体的气孔率过大，降低了匣钵的强度，使匣钵的寿命大大降低，满足不了锂电生产对匣钵的要求；而且湿法成型后出模必须烧结或者晾干后才能触碰，不能立马人工手动出模，生产效率低下；同时采用摩擦压机和震动压机来成型匣钵，需要大的冲击力冲击坯料使其成型，这两种成型方式的缺点是大的冲压力会使坯料的大颗粒被挤碎，同时，也会对模具造成大的磨损。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种成型方式简单、生产效率高的一次液压成型锂离子匣钵的制备工艺。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：配制匣钵坯料；

（b）：将步骤（a）中的坯料过筛，筛出的细粉布在匣钵模具上，使其形成匣钵内层；

（c）：将坯料布满匣钵模具，然后刮平；

（d）：采用液压机将匣钵模具内的坯料压制成型；

（e）：出模。

作为优选，步骤（a）中，所述坯料采用混料机混炼，控制所述坯料含水量为3%-4%。

作为优选，所述坯料包含莫来石、刚玉、氧化锆、融熔石英、氧化铝粉、粘土，其质量比为20:20:10:25:10:10。

作为优选，步骤（a）中，混炼后的坯料进行密闭陈腐。

作为优选，坯料采用塑料箱密闭，陈腐时间为22-25小时。

作为优选，所述混料机为行星式混料机。

作为优选，步骤（b）中，坯料采用24目的围筛进行过筛，得到所述细粉。

作为优选，所述细粉布料厚度为1.5-3mm。

作为优选，步骤（d）中所述液压机成型压力为18-23MPa，保压时间28-32s。

作为优选，步骤（e）中，出模后的成型坯体可由人工手动搬出。

本发明提供的一次液压成型锂离子匣钵的制备工艺，采用分层加料，且采用液压机一次液压成型的方式，其与传统的摩擦压机或者震动压机相比，可提供一种气孔率小、密度高且均匀、强度大、操作方便的锂离子匣钵。

具体实施方式