[发明专利]一种制造工程车连接板的专用模具及制造工艺

说明书

本发明属于工程机械领域，主要公开一种制造工程车连接板的专用模具及制造工艺，所述专用模具包括下模具和上模具，下模具设置有下模切边工位和下模切角工位，所述下模切边工位包括下模切边凸台，下模切角工位包括下模切角凸台，上模具设置有与下模切边工位和下模切角工位对应的上模切边工位和上模切角工位，上模切边工位包括按待加工板材两边斜度对称安装的两块上模切边切块，上模切角工位安装两块上模切角切块，本发明同时公开制造工艺，包括测绘剪板、切双料板、切角，剪余料等。上述模具和工艺将现有加工方式的材料利用率由74%提升至89%以上。

技术领域

本发明属于工程机械领域，具体涉及一种制造工程车连接板的专用模具及制造工艺。

背景技术

工程车辆的驾驶舱和载重车厢之间，用一块呈梯形的平面板材轧折成L型进行连接。目前对于该块板材的加工方式为：按最终梯形平面板材设计尺寸的最大长度和宽度剪切出一块块长方形料板，然后通过剪切模具斜切长方形料板两边，使之成为梯形，然后轧折成L型板。这种方式的缺陷是对板材的利用率低，剪切掉的边料占原板材重量26%以上，造成资源浪费，成本提升。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种制造工程车连接板的专用模具及制造工艺，在原有的单工位模具上，增加一个切角工位，形成双工位加工，并因此改变了现在加工料板的方式，取得节省材料，降低成本并提升合格率的效果。

本发明的技术方案为：所述专用模具包括下模具和上模具，下模具设置有下模切边工位和下模切角工位，所述下模切边工位包括下模切边凸台，下模切边凸台周边设置若干套筒式限位螺钉和螺旋弹簧，螺旋弹簧上连接托料板，托料板上开设与下模切边凸台形状一致的切位孔，下模切角工位包括下模切角凸台，下模切角凸台上安装有材料定位销，上模具设置有与下模切边工位和下模切角工位对应的上模切边工位和上模切角工位，上模切边工位包括按待加工板材两边斜度对称安装的两块上模切边切块，上模切角工位安装两块上模切角切块，两块上模切角切块切面间距≥待加工板材的底边长度，上模切角工位上装有氮气弹簧，通过氮气弹簧连接压料板，上模切边工位和上模切角工位之间安装有导向块。

本发明同时公开一种制造工程车连接板的制造工艺，包括以下步骤：

I、测绘剪板，在料板上测绘两块成品梯形板材倒置拼合的外轮廓最小面积，剪出基板。

II、切双料板，将步骤I所得的基板未切边的一端放入下模切边工位的下模切边凸台上，启动模具，上模切边工位上的两块上模切边切块将所述基板切成两块无边料板。

III、切角，导向块将位于下模切边凸台上的一块无边料板放置于下模切角凸台上，启动模具，两块上模切角切块对无边料板进行剪切，得到一块切角后的平面梯形板材。

、将剩下的一块无边料板放置在下模切角凸台上，启动模具，剪去两角，得到另一块切角后的平面梯形板材。

V、在余料料板上继续测绘剪切步骤1所述基板形状并重复步骤II-V。

现以加工实例说明本发明模具及获取的效果：

原工艺：步骤1、剪板，剪成附图1中图a所示，尺寸：216*415*8 料片毛重5.63kg；步骤2、切角，将料片两边按加工要求剪去斜角，得到附图1中图b形状即成品，称重毛重4.18千克。

结论：材料利用率74%。

本发明工艺：经过步骤I后，得到附图2图a形状板料，尺寸：216*(844（下边长度）+592（上边长度）)*8，板料毛重9.4千克，这样一片料片可以出两个产品件，相当于一片的毛重4.7千克，经过步骤II得到如附图2中图b形状，经过步骤III和，得到与原工艺一样的产品如附图2中图c形状，每片毛重称重4.18千克，然后对余料进行另一轮测量剪切如附图2中图d。

结论：材料利用率89%。