[发明专利]降低铸坯中心偏析的工艺方法

权利要求书

1.一种降低铸坯中心偏析的工艺方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

1）钢水纯净度和钢中夹杂物控制；

2)压下前坯壳鼓肚和靠前大压下控制；

所述步骤1）钢水纯净度和钢中夹杂物控制，具体如下，实际生产过程中，主要通过以下步骤，来提高钢水的纯净度，减少钢中夹杂物的含量；

11）转炉终点控制：转炉采用高拉碳终点控制，出钢碳含量低碳钢﹥0.04%，中高碳钢﹥0.10%，控制钢水终点自由氧＜700ppm；转炉出钢采用下渣检测和滑板挡渣技术，控制转炉钢水下渣＜2千克/吨；

12）二次精炼控制：LF炉造白渣脱氧脱硫，精炼渣碱度﹥4.0；精炼钢水搅拌采用底吹氩弱搅拌，底吹氩气量大小以钢包中渣面轻微晃动但钢水不裸露为原则，要求底吹氩流量在40-70m³/ h之间；

13）连铸保护浇注和稳态浇注控制：连铸做好钢水保护浇注，控制钢水增氮＜3ppm，钢水酸溶铝烧损＜5ppm；连铸做好稳态保护浇注，控制塞棒氩气流量2-4L/min，上水口氩气＜2L /min，结晶器内钢水液面流速在0.05-0.10m/s之间；

14）最终需控制铸坯全氧含量小于15ppm，钢水P含量小于0.010%、S含量小于0.005%，氮含量＜35ppm，从源头减少钢液凝固过程中选分结晶的杂质及易偏析元素含量，从而减轻中心偏析的程度；

所述步骤2）压下前坯壳鼓肚和靠前大压下控制，具体步骤如下：21）压下前坯壳鼓肚，压下前坯壳鼓肚是人为让压下扇形段的前一个扇形段辊缝增大0.2-0.5mm，带有液芯的铸坯鼓肚后，随着铸坯的运行，然后压下扇形段,对鼓肚的铸坯进行压下，从而对铸坯压下位置即铸坯液芯末端附近产生更大的压下量来补偿铸坯凝固的收缩量，消除或减少铸坯凝固收缩形成的内部空隙，让枝晶间富集溶质的剩余液相仍保留在原来的位置，防止向铸坯中心横向移动形成偏析，同时轻压下更大的压下作用使液芯钢液沿拉坯的反向流动，使中心钢液重新分配，从而使中心凝固组织更加致密，成分更加均匀，起到降低中心偏析和改善中心疏松的作用，所述步骤2）压下前坯壳鼓肚和靠前大压下控制，还包括如下步骤：22）靠前大压下，首先压下位置要适当靠前，压下位置须位于铸坯临界补缩与铸坯临界流动固相率之间，即铸坯芯部凝固液相剩余率40%-60%之间，其次压下量要足够大，以工艺上铸坯不由此产生内部裂纹和设备上压下量能够实现为原则，板坯连铸总压下量6~12mm，铸坯厚度越大，压下量越大，总压下量分配在2-3个扇形段之间，总压下量在压下扇形段之间非均匀分配，3个扇形段压下时压下量分配原则为20%、50%、30%；2个扇形段压下时压下量分配原则为30%、70%。