[发明专利]聚氨酯发泡成型模具

说明书

聚氨酯发泡成型模具，包括上模复板和下模复板，上模复板下安装上模板，下模复板上安装模脚，模脚上安装下模板，下模板与上模板之间设置模腔，模腔中放置聚氨酯发泡片材，上模板和下模板中各设置加热管，在上模板的分型面设置切刀，下模板的分型面设置垫块，合模时切刀与垫块相配合。生产时，上模板与下模板先处于开模状态，加热管预热，再将聚氨酯发泡片材放到模腔中，然后合模，在合模过程中，上模板和下模板对聚氨酯发泡片材进行模压成型，并在成型的同时，由切刀对聚氨酯发泡片材进行裁切整理，再保压定型，然后开模，由人工或机械手将成型的聚氨酯发泡片材取出。本方案结构简单，加工方便，成本低，适合工业化生产。

技术领域

本发明涉及一种模具，特别是涉及一种用于加工聚氨酯发泡材料的成型模具。

背景技术

聚氨酯发泡材料为夹层结构，以芯材为基板，上下复合面层，再表面复合装饰层而成，具有质量轻、强度高等特点，可广泛应用于汽车内外装饰板件、家居装潢板材等各个领域。但现有技术由于受到成型技术的限制，无法做到工业化生产，因此，需要开发一种聚氨酯发泡的成型模具。

发明内容

本发明的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种结构简单，投资成本省，生产效率高的聚氨酯发泡成型模具。

本发明聚氨酯发泡成型模具的技术方案是：其特征在于包括上模复板和下模复板，上模复板下安装上模板，下模复板上安装模脚，模脚上安装下模板，下模板与上模板之间设置模腔，模腔中放置聚氨酯发泡片材，上模板和下模板中各设置加热管，在上模板的分型面设置切刀，下模板的分型面设置垫块，合模时切刀与垫块相配合。

本发明的聚氨酯发泡成型模具，生产时，上模板与下模板先处于开模状态，加热管预热，再将聚氨酯发泡片材放到模腔中，然后合模，在合模过程中，上模板和下模板对聚氨酯发泡片材进行模压成型，并在成型的同时，由切刀对聚氨酯发泡片材进行裁切整理，再保压定型，然后开模，由人工或机械手将成型的聚氨酯发泡片材取出。本方案结构简单，加工方便，成本低，适合工业化生产。

本发明的聚氨酯发泡成型模具，所述的上模板与上模复板之间设置上隔热板。所述的下模板底面设置下隔热板。上、下隔热板起隔热作用，其可以减少热量消散，又防止操作人员烫伤。所述的下模复板上设置顶板，顶板上设置顶杆，顶杆穿过下模板与聚氨酯发泡片材相接触，在实际生产中，也可由顶杆将成型的聚氨酯发泡片材顶出模腔外，实现自动脱模。所述的切刀包括切刀镶块，切刀镶块镶嵌在上模板的模腔周边，切刀镶块上设置刀刃。在实际生产时，切刀镶块呈纵、横条状分布，在热压的同时，对聚氨酯发泡片材进行裁切整型。

附图说明

图1是本发明的聚氨酯发泡成型模具结构示意图；

图2是本发明的上模板示意图。

具体实施方式

本发明涉及一种聚氨酯发泡成型模具，如图1、图2所示，包括上模复板1和下模复板2，上模复板下安装上模板3，下模复板上安装模脚4，模脚上安装下模板5，下模板5与上模板3之间设置模腔6，模腔中放置聚氨酯发泡片材7，上模板3和下模板5中各设置加热管10，在上模板3的分型面设置切刀8，下模板5的分型面设置垫块9，合模时切刀8与垫块9相配合。生产时，上模板3与下模板5先处于开模状态，加热管10预热，再将聚氨酯发泡片材7放到模腔6中，然后合模，在合模过程中，上模板和下模板对聚氨酯发泡片材7进行模压成型，并在成型的同时，由切刀8对聚氨酯发泡片材7进行裁切整理，再保压定型，然后开模，由人工或机械手将成型的聚氨酯发泡片材7取出。本方案结构简单，加工方便，成本低，适合工业化生产。所述的上模板3与上模复板1之间设置上隔热板11。所述的下模板5底面设置下隔热板12。上、下隔热板起隔热作用，其可以减少热量消散，又防止操作人员烫伤。所述的下模复板2上设置顶板13，顶板上设置顶杆15，顶杆15穿过下模板5与聚氨酯发泡片材7相接触，在实际生产中，也可由顶杆将成型的聚氨酯发泡片材7顶出模腔外，实现自动脱模。所述的切刀8包括切刀镶块81，切刀镶块81镶嵌在上模板3的模腔周边，切刀镶块上设置刀刃82。在实际生产时，切刀镶块呈纵、横条状分布，在热压的同时，对聚氨酯发泡片材进行裁切整型。