[发明专利]一种镍基合金管对接的焊接方法

说明书

本发明公开了一种镍基合金管对接的焊接方法，先将镍基合金管的对接端口进行平口处理，使对接端口与镍基合金管的中心轴垂直，然后将镍基合金管的对接端口进行坡口加工；将清洗剂喷涂在镍基合金管对接端口的外管壁和内管壁，然后采用白绸布进行擦拭；采用自熔焊对对接处进行第一层当圈焊接，所述第一层当圈焊接的焊接度数为365°～375°；待对接处的温度冷却至不高于50℃时开始第二层当圈焊接，所述第二层当圈焊接采用熔丝焊，第二层当圈焊接的焊接度数为365°～375°。本发明可使焊接后的对接处，其成型均匀，具有较好的力学性能及较高的耐腐蚀性，另外采用该方法能有效保证焊接合格率及效率。

技术领域

本发明涉及一种镍基合金管的焊接方法，具体是一种镍基合金管对接的焊接方法。

背景技术

随着石油化工行业的发展，为了满足腐蚀性的要求，镍基合金的应用越来越多。镍基合金因其自身特点，焊接难度较大，焊接性较差，容易产生裂纹等缺陷。目前，对于镍基合金的蛇管对接，通常的焊法是采用手工钨极氩弧焊。但是手工钨极氩弧焊焊接时，即使是技术熟练的焊工，焊缝的外观及内在质量都不如自动焊焊接的效果好。尤其，焊接数量较多时，自动焊比手工焊效率高。目前虽然自动焊接相比与手动焊接能大大提高焊接效率，但是其现有的焊接方式仍然容易产生裂纹。鉴于此，如何降低镍基合金管对接处焊接后产生裂纹的情况发生，已成为本行业亟需解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种镍基合金管对接的焊接方法，能使焊接后的对接处具有较好的力学性能及较高的耐腐蚀性，另外采用该方法能有效保证焊接合格率及效率。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种镍基合金管对接的焊接方法，其具体步骤为：

A、坡口加工：先将镍基合金管的对接端口在坡口机上进行平口处理，使对接端口与镍基合金管的中心轴垂直，然后将镍基合金管的对接端口进行坡口加工，使每个镍基合金管对接端口的坡口角度不小于30°，且使两个镍基合金管对接端口对接后的焊接坡口角度为60°～65°；

B、清理：将清洗剂喷涂在镍基合金管对接端口的外管壁和内管壁，然后采用白绸布进行擦拭，完成焊接前的清理，所述清洗剂为渗透检测用清洗剂；

C、焊接加工：先将两个镍基合金管对接端口对接，使对接间隙为零，然后将对接后的镍基合金管的一端部分封堵，采用自熔焊对对接处进行第一层当圈焊接，同时在镍基合金管的另一端持续充氩气进行背部保护，所述第一层当圈焊接的焊接度数为365°～375°；当第一层当圈焊接的焊枪达到收弧点时，延续一段氩气充入时间后将焊枪离开收弧点，待对接处的温度冷却至不高于50℃时开始第二层当圈焊接，且第二层当圈焊接的起弧点与第一层当圈焊接的收弧点沿对接处外表面错开10mm以上，所述第二层当圈焊接采用熔丝焊，第二层当圈焊接的焊接度数为365°～375°，当第二层当圈焊接的焊枪达到收弧点时，延续一段氩气充入时间后将焊枪离开收弧点，从而完成镍基合金管对接的焊接。

进一步，所述步骤A中坡口钝边的厚度为0～0.5mm。

进一步，所述步骤B中清理的范围为距离对接端口50mm以内的外管壁和距离对接端口20mm以内的内管壁。

进一步，所述步骤C中延续氩气的充入时间为5～10s。

进一步，所述步骤C中每次焊接时焊枪的起弧点处于偏离对接处正上方10°～15°的位置。

与现有技术相比，本发明采用自熔焊作为第一层当圈焊接和采用熔丝焊作为第二层当圈焊接相结合方式，通过设置第一层当圈焊接的焊接度数和第二层当圈焊接的焊接度数，并且层间温度冷却至50°以下，两次焊接的起弧点及收弧点均相互错开；采用这种方式可使焊接后的对接处，其成型均匀，具有较好的力学性能及较高的耐腐蚀性，另外采用该方法能有效保证焊接合格率及效率。

附图说明

图1是本发明中镍基合金管对接后的结构示意图；