[发明专利]一种新型管道泵

说明书

本发明是关于一种新型管道泵，涉及水利机械领域。主要采用的技术方案为：一种新型管道泵，包括叶轮和进水流道，所述进水流道包括依次连接的进口管和吸入管；所述吸入管包括呈夹角连接的第一管段和第二管段；其中，所述第一管段的背离所述第二管段的一端与所述进口管连接，所述第二管段的背离所述第一管段的一端与所述叶轮的进口连接。本发明的技术方案具有节省人力，生产工序，生产耗能，精度高的优点，并且新型管道泵的结构完善合理，效率高，工艺简单，焊接量少，密封性能好，能保证泵内部稳定运行。

技术领域

本发明涉及水利机械技术领域，特别是涉及一种新型管道泵。

背景技术

现有的管道泵：

铸造工艺管道泵：传统泵体采用木模砂芯成型工艺，铸件的壁厚一般在7mm以上，铸造出来的流道表面很粗糙，而且由于管道泵本身结构要求进口和出口中心线必须在同一水平面上，所以进水流道必须经过两个90度的转弯，流体才能到达叶轮的吸入口，由于流道上方还与泵体进水流道和泵体压水室相连，这样就形成了迷宫式的流道结构；为了考虑进水流道的过流面积同时兼顾进水流道必须经过两个90度的转弯的问题又同时必须考虑进口法兰处联接螺栓拆装空间的问题，泵的两法兰面的距离往往设计的比较大，泵的出口扩散管设计得过长；进水流道与压水室相连的位置壁厚很厚，往往超过15mm，有的结构为了减少壁厚，在压水室处设计坑状减料槽。

冲压焊接工艺管道泵，传统泵体全部用冲压件焊接而成，泵体进水流道采用内筒藏水式结构，面积突变大，而且由于采用进口管连通泵外壳又连通内筒式的结构，冲压成型工艺比较复杂，工序比较多，而且焊接工艺也比较困难，精度要求也很高；进口管与泵壳处需要环形密焊然后再和支架焊接，然后支架再和泵体焊接，然后进口管再和法兰进行环形密焊，焊接量非常大，要求密封的焊接处也比较多；法兰采用液压机液压成型，需要经过4次拉伸工艺，两次整型工艺，然后机加工，然后再焊接，经过的工序比较复杂；由于泵体的壁厚比较薄，在泵的进出口法兰受到外力时，法兰的力直接传递到泵体上；泵盖用3次拉伸两处整型、一次冲孔、一次翻孔工艺成型，工艺复杂，而且精度难以保证。泵体有大量存在死水区的空间，结构不合理，整泵冲压焊接的零件多，整泵装配精度也比较差。

传统管道泵存在以下缺点：

(1)铸造工艺管道泵：1、采用木模砂芯成型工艺，铸件的壁厚一般在7mm以上，整泵比较笨重，耗材重。2、铸造出来的泵体流道、压水室表面很粗糙，增大了摩擦损失，降低了整泵的效率。3、进水流道必须经过两个90度的转弯，流体才能到达叶轮的吸入口，增大沿程压力损失；而且由于经过两次转弯后流体进入叶轮进口时，流态混乱，降低了泵抗气蚀的性能，降低了泵的过流能力，降低了整泵效率；同时由于流道上方还与泵体进水流道和泵体压水室相连，这样就形成了迷宫式的流道结构，造成模具砂芯脱膜和清砂困难，容易造成蹦砂和铸造变形。4、为了考虑进水流道的过流面积同时兼顾进水流道必须经过两个90度的转弯的问题又同时必须考虑进口法兰处联接螺栓拆装空间的问题，把泵的进水法兰和出水法兰之间的间距设计得比较大，增加了整泵的体积，耗材重；而且由于出水扩散管设计得比较长，使得整泵的蜗室螺旋线改变，使泵扩散管出产生旋涡区，降低了整泵效率。5、由于进水流道与压水室相连的位置壁厚很厚，往往超过15mm，使得耗材重；有的结构为了减少壁厚，在压水室处设计坑状减料槽，但减料槽在泵运行时存在旋涡区，降低了整泵的效率。6、泵的进口流道的外壁与法兰连接的地方是锐角，空间比较狭小，往往造成拆装螺栓时和流道的外壁产生干涉，或者工具难以活动，造成了装配和拆卸上的困难。