[发明专利]一种石墨电极表面的热喷涂扩散渗铝工艺

权利要求书

1.一种石墨电极表面的热喷涂扩散渗铝工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、选取石墨电极的尺寸为：直径40cm，长度160cm；

S2、用铁刷刷洗石墨电极表面，使其表面变粗糙；

S3、将以下组分按照重量份数比均匀混合：铝粉80-90、氯化铵2-3、二氧化硅0.5-2、氧化铬1-4、氧化铂0.2-0.5；然后磨细成细度不小于90目的细粉；

S4、将S3处理后的粉末与酚醛树脂按照重量份数比为10-20：5-8的比例混合均匀，然后加热至120-150℃，拉拔成直径为2-6毫米的喷料丝；

S5、将S2处理后的石墨电极加热至800-1000℃，然后采用火焰喷涂法向石墨电极表面喷铝，其中喷料丝用于熔化喷铝；

S6、将水玻璃和细度不小于石英砂按照以下重量份数比均匀混合：1-2：0.5-1，然后将混合物加热到1100-1300℃，再向S5中喷涂完成的石墨电极喷涂；

S7、将S6处理后的石墨电极放入电炉中，保持800-1000摄氏度3-6小时，进行扩散铝处理，最后冷却至400℃后取出风冷至室温即可。

2.如权利要求1所述的热喷涂扩散渗铝工艺，其特征在于，S5中热喷涂参数如下：

乙炔输出压力0.1-0.2MPa；

氧气输出压力0.12-0.22MPa；

空压机输出压力0.4-0.5MPa；

送铝丝速度15-20kg/h；

石墨电极转速90-120r/min；

喷枪移动速度为8-12㎜/s；

喷枪与石墨电极轴线呈90°夹角，喷枪出口与石墨电极表面垂直距离为80-100㎜，喷铝层厚度为0.8-3㎜。

3.如权利要求1或2所述的热喷涂扩散渗铝工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、选取石墨电极的尺寸为：直径40cm，长度160cm；

S2、用铁刷刷洗石墨电极表面，使其表面变粗糙；

S3、将以下组分按照重量份数比均匀混合：铝粉85、氯化铵2.5、二氧化硅1、氧化铬2、氧化铂0.3；然后磨细成细度不小于90目的细粉；

S4、将S3处理后的粉末与酚醛树脂按照重量份数比为18：8的比例混合均匀，然后加热至120-150℃，拉拔成直径为2-6毫米的喷料丝；

S5、将S2处理后的石墨电极加热至900℃，然后采用火焰喷涂法向石墨电极表面喷铝，其中喷料丝用于熔化喷铝，参数如下：

乙炔输出压力0.11MPa；

氧气输出压力0.13MPa；

空压机输出压力0.41MPa；

送铝丝速度16kg/h；

石墨电极转速100r/min；

喷枪移动速度为9㎜/s；

喷枪与石墨电极轴线呈90°夹角，喷枪出口与石墨电极表面垂直距离为80-100㎜，喷铝层厚度为3㎜；

S6、将水玻璃和细度不小于石英砂按照以下重量份数比均匀混合：2：1，然后将混合物加热到1200℃，再向S5中喷涂完成的石墨电极喷涂；

S7、将S6处理后的石墨电极放入电炉中，保持900摄氏度5小时，进行扩散铝处理，最后冷却至400℃后取出风冷至室温即可。

4.如权利要求1或2所述的热喷涂扩散渗铝工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、选取石墨电极的尺寸为：直径40cm，长度160cm；

S2、用铁刷刷洗石墨电极表面，使其表面变粗糙；

S3、将以下组分按照重量份数比均匀混合：铝粉90、氯化铵2、二氧化硅1.5、氧化铬3、氧化铂0.2；然后磨细成细度不小于90目的细粉；

S4、将S3处理后的粉末与酚醛树脂按照重量份数比为20：8的比例混合均匀，然后加热至120-150℃，拉拔成直径为4毫米的喷料丝；

S5、将S2处理后的石墨电极加热至1000℃，然后采用火焰喷涂法向石墨电极表面喷铝，其中喷料丝用于熔化喷铝，参数如下：

乙炔输出压力0.16MPa；

氧气输出压力0.18MPa；

空压机输出压力0.45MPa；

送铝丝速度20kg/h；

石墨电极转速120r/min；

喷枪移动速度为12㎜/s；

喷枪与石墨电极轴线呈90°夹角，喷枪出口与石墨电极表面垂直距离为90㎜，喷铝层厚度为2㎜；

S6、将水玻璃和细度不小于石英砂按照以下重量份数比均匀混合：1：0.6，然后将混合物加热到1100℃，再向S5中喷涂完成的石墨电极喷涂；

S7、将S6处理后的石墨电极放入电炉中，保持1000摄氏度6小时，进行扩散铝处理，最后冷却至400℃后取出风冷至室温即可。