[发明专利]一种夹片全自动车端面机床

说明书

本发明涉及一种夹片全自动车端面机床，包括车床、电箱和装卸料机，所述的装卸料机和电箱分别设置于车床上，所述的装卸料机和车床分别与电箱连接，所述车床包括车床主轴、刀具和刀架，所述车床主轴和刀架均设置于车床上，所述刀具设置于刀架上，所述的车床主轴上设有定位夹具，所述的电箱包括PLC和输入显示器，所述的输入显示器与PLC连接；所述的装卸料机包括上料管、给料器、下料器和气缸，所述的气缸包括一号气缸、二号气缸、三号气缸、四号气缸和五号气缸，本发明使用安装简单，提高生产的安全性、可靠性和稳定性。减轻了劳动工人劳动强度，提高工人工作环境。

技术领域

本发明涉及一种机床，特别是一种夹片全自动车端面机床。

背景技术

中国的锚具生产基地主要有柳州、杭州、天津、成都和开封等城市，这些城市的预应力生产企业支撑着我国预应力结构工程（主要是新建高速铁路、高速公路和城际铁路）的紧张施工，贡献重大。近几年，我国基础建设项目猛增市场对夹片的需求量供不应求，所以大幅度降低夹片的生产制造成本同时提高夹片的生产量迫在眉睫。

夹片大量应用于路桥建设、电站建设、高层建筑、岩土锚固、深基坑支护、超大超重构件提升、顶推、转体等诸多领域的建设和施工。夹片有多个主要参数，如锥度、牙形、刚度、表面粗糙度等， 其中锥度是最重要的设计指标，它表明了在允许锥度变化范围内的情况下，夹片所产生的夹紧力用以克服缆索承受桥梁重力所需要的拉力，同时又不至于产生过大的载荷而使夹片变形。

其机加工流程主要经过以下 9 道工序:锯→锻造→车锥^①→车端面^②→冲字→磨外锥→攻螺纹→锯弹性槽→锯开（分为均匀两片）。其中上标为①～②数字的工序工人将夹片送上数控车床高速旋转的主轴上的胀紧套上。目前的夹片自动上下料机构设计工作主要集中在CKM6125机床本体，研究也多停留在设计层面上。对夹片自动上下料机构实物研制的工作尚未见报道。并且他们的研究主要针对车外锥这个工序，而本专利则利用夹片机加工本体设备实现了夹片全自动车端面生产的需要。此夹具安装于CKM6125数控车床上，通过实际操作使用，使生产效率比常规生产提高了三分之二，加工的产品质量全部符合图纸设计要求。现有的上料方式为工人直接将夹片放置于车床主轴上，由于车床主轴高速旋转，对手工上料的操作工人，存在极大的安全隐患。工人每天劳动 8 h，不断重复上料、下料、检测，工作很容易造成疲劳，一旦分神将会威胁到人身安全。夹片生产厂家决定设计夹片车外锥的自动装置，实现优质高产低成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种可自动上下料的夹片全自动车端面机床。

解决上述技术问题的技术方案是：一种夹片全自动车端面机床，其特征在于：包括车床、电箱和装卸料机，所述的装卸料机和电箱分别设置于车床上，所述的装卸料机和车床分别与电箱连接，所述车床包括车床主轴、刀具和刀架，所述车床主轴和刀架均设置于车床上，所述刀具设置于刀架上，所述的车床主轴上设有定位夹具，所述的电箱包括PLC和输入显示器，所述的输入显示器与PLC连接；

所述的装卸料机包括上料管、给料器、下料器和气缸，所述的气缸包括一号气缸、二号气缸、三号气缸、四号气缸和五号气缸，所述的给料器与三号气缸连接，该给料器上设有给料槽，所述给料槽为可以容纳夹片的凹槽结构；所述四号气缸的气缸杆头上设有夹片夹具，所述的夹片夹具为轴状结构，使用时夹片夹具通过四号气缸的带动插入到夹片内孔中，所述的四号气缸与五号气缸连接，该四号气缸通过五号气缸控制移动；

所述的下料器包括下料槽和拨叉，所述的拨叉通过一号气缸设置于下料槽上，所述的下料槽与二号气缸连接，所述的下料槽为中空结构，该下料槽一端设有入口、另一端设有出口，所述的拨叉位于下料槽入口端处，使用时通过拨叉将车床主轴上的夹片拨动进入到下料槽中并从出口出来，所述四号气缸的气缸杆头与车床主轴的位置位于同一水平线上，所述三号气缸为收缩状态时给料器与上料管相贯通，当三号气缸为伸长状态时给料器与四号气缸的气缸杆头的位置位于同一水平线上；