[发明专利]一种PP加保护胶带制作软硬结合板的方法

说明书

本发明公开了一种PP加保护胶带制作软硬结合板的方法，包括以下步骤：分别制作软板芯板和硬板芯板的内层线路；所述软板芯板包括软板区域和软硬结合区域；在软板芯板上的软板区域对位贴合覆盖膜；在覆盖膜上贴保护胶带；在硬板芯板上对应所述软板区域处的周边控深铣盲槽，保留一定的余厚作为连接筋；将软板芯板和硬板芯板用可流胶PP压合成生产板，并在可流胶PP上对应所述软板区域处开窗；在生产板上依次制作外层线路和阻焊层，然后进行表面处理；在生产板上对应盲槽的位置处向内锣槽锣去连接筋，揭盖后制得软硬结合板。采用本发明方法有效的保护了软板区域不被药水咬蚀和机械磨损擦花，且有效避免了厚铜软硬结合板的填胶不良风险。

技术领域

本发明涉及印制线路板制作技术领域，具体涉及一种PP加保护胶带制作软硬结合板的方法。

背景技术

软硬结合板同时具备FPC的特性与PCB的特性，因此，它可以用于一些有特殊要求的产品之中，既有一定的挠性区域，也有一定的刚性区域，对节省产品内部空间，减少成品体积，提高产品性能有很大的帮助。现有制作软硬结合板的方法普遍采用开通窗的方式制作，即将软板区域对应的硬板部分区域先直接锣掉后再压合，这样压合后会使软板区域裸露在外面，在后面的工艺流程中容易产生机械擦花、碱性药水咬蚀等问题；且软硬结合板在压合时普遍采用不流胶PP进行压合，而当软硬结合板上内层线路的铜厚在3OZ(含3OZ)以上时，采用不流胶PP进行压合会出现内层线路间填胶不良的风险。

发明内容

本发明针对现有软硬结合板树脂塞孔后存在磨板不良的问题，提供一种PP加保护胶带制作软硬结合板的方法，采用该方法有效的保护了软板区域不被药水咬蚀和机械磨损擦花，且有效避免了厚铜软硬结合板的填胶不良风险。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种PP加保护胶带制作软硬结合板的方法，包括以下步骤：

S1、分别制作软板芯板和硬板芯板的内层线路；所述软板芯板包括软板区域和软硬结合区域；

S2、在软板芯板上的软板区域对位贴合覆盖膜；

S3、在覆盖膜上贴保护胶带；

S4、在硬板芯板上对应所述软板区域处的周边控深铣盲槽，以盲槽的槽底余厚作为连接筋；

S5、将软板芯板和硬板芯板用可流胶PP压合成生产板，并在可流胶PP上对应所述软板区域处开窗，且硬板芯板上具有盲槽的一侧置于内侧与可流胶PP片接触；

S6、在生产板上依次制作外层线路和阻焊层，然后进行表面处理；

S7、在生产板上对应盲槽的位置处向内锣槽锣去连接筋，揭盖后去掉硬板芯板上对应所述软板区域的部分和保护胶带，制得软硬结合板。

优选地，步骤S2中，所述覆盖膜单边比所述软板区域大1mm；步骤S3中，所述保护胶带单边比所述软板区域小1mm。

优选地，步骤S2和S3之间还包括步骤：

S21、通过快速压合的方式将覆盖膜与软板芯板完全粘合；

S22、对软板芯板进行烘烤，使覆盖膜固化。

优选地，步骤S21中，快速压合的参数为：温度180℃，压力100KG，压合时间1-2min。

优选地，步骤S4中，通过激光切割的方式进行控深铣盲槽当硬板芯板厚度＞0.5mm时，控深铣盲槽的余厚＞0.25mm；当硬板芯板厚度在0.3-0.5mm时，控深铣盲槽的余厚＞0.15mm；当硬板芯板厚度在0.25-0.3mm时，控深铣盲槽的余厚＞0.1mm。

优选地，步骤S5中,压合前分别在软板芯板和硬板芯板的对应位置处钻铆钉孔，软板芯板和硬板芯板通过铆钉铆合固定后进行压合。

优选地，步骤S5中，所述开窗的单边比所述软板区域大0-0.35mm。