[发明专利]金属陶瓷型材的生产方法

说明书

一种金属陶瓷型材的生产方式，挤压生产工艺流程包括：配料‑‑→湿磨‑‑→混合(添加成型剂)‑‑→压制成型‑‑→干燥‑‑→半加半检‑‑→烧结‑‑→成品检查。本发明的金属陶瓷型材的生产方式利用改变成型剂的成分比例，同时调整搅拌频率，延长搅拌时间，使得搅拌出来的料粒子适中，密度均匀，最终产品尺寸合格，基本无变形。

技术领域

本发明涉及型材生产方法技术领域，尤其是一种金属陶瓷型材的生产方法。

背景技术

金属陶瓷是以碳化钛、碳化钨等为基体，与金属钴、镍、铬、钨、钼等金属复合而成，具有高硬度、高耐磨性、耐高温等特点，型材包括棒材、管材、长条等。国内的金属陶瓷一般采取模压生产。模压一般是通过单向或双向在模具腔体内对混合料进行施压从而成型，其方式导致半成品内部密度是不均匀的，在尺寸较大的产品上尤为明显。而型材往往都有一个或几个尺寸为大尺寸;金属陶瓷粉末比重远低于硬质合金粉末，在混合搅拌时，在加入成型剂后很容易起团，从而导致内部干湿不均，在压制时无法成型或者压出来密度不均匀。由于密度的不均匀，在产品烧结过程中会造成不同的收缩从而产品变形成为废品。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了解决上述背景技术中存在的问题，提供一种改进的金属陶瓷型材的生产方法，解决上述背景技术中存在的问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种金属陶瓷型材的生产方法，包括：配料--→湿磨--→混合（添加成型剂）--→压制成型--→干燥--→半加半检--→烧结--→成品检查，其中配料：将WC和Co按照一定比例（根据牌号不同，比例不同）以及其他添加元素（如Ta和Nb）掺杂一起；湿磨：将配好的料置入球磨机，加入甲醇作为介质，用合金球对料进行研磨，球料比为4：1，滚磨时间24-72小时；混合：将湿磨后的料浆干燥过筛后，按照比例（2.5%-8%）加入成型剂，在混合器内搅拌2-3小时形成粒子；压制：将混合后的粒子料，倒入挤压机料缸内，再经抽真空压团保压一定时间后，在2到20Mpa的压力下通过模具挤出成型；干燥：将挤出的产品摆放在舟皿上放置在通风干燥的地方一段时间，使产品中的成型剂自然挥发至一定程度，从而可以对产品进行加工；半加半检：按照最终尺寸对产品进行切割，剔除变形、不合格尺寸和断裂产品；烧结：将产品置于石墨舟皿上，放入压力真空炉，加温到1400°C左右，使产品毛坯最终变成合金成品。

进一步地，所述的成型剂成分主要为四氢化萘、乙基纤维素和聚羟乙基，成分比例为四氢化萘78%，乙基纤维素16.5%，聚羟乙基5%及少量甲醇，同时调整整个成型剂在搅拌料中的比例为6.5%。

本发明的有益效果是，本发明的金属陶瓷型材的生产方法利用改变成型剂的成分比例，同时调整搅拌频率，延长搅拌时间，使得搅拌出来的料粒子适中，密度均匀，最终产品尺寸合格，基本无变形。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。