[发明专利]一种耐磨发动机气缸套的生产方法

说明书

本发明公开了一种耐磨发动机气缸套的生产方法，具体包括以下步骤：S1、制备铁水：将配料加入中频感应电炉中进行熔炼出炉得到铁水；S2、模具预热：将模具加热保温；S3、喷洒涂料：在模具内均匀喷散涂料，待涂层干燥后，将模具移至氮气保护室；S4、离心浇注：启动离心铸管机，转速设定为1600‑2000r/min，将孕育剂均匀加入到S1制备的铁水中，除去铁液表面浮渣，将熔融状态铁水浇注入模具中，涂料与铁水反应冷却结晶后在毛坯上形成耐磨毛刺层；S5、冷却脱模：铸件冷却至室温后脱模，切割，缸体压铸即得到耐磨发动机气缸套；提高了材料的耐磨损性能，并降低了材料的摩擦系数和发动机油耗。

技术领域

本发明属于发动机用气缸套生产技术领域，具体涉及一种耐磨发动机气缸套的生产方法。

背景技术

气缸套是汽车发动机中广泛应用的零件，它的功用主要有密封、导热、以及与活塞环形成滑动面，是发动机的核心零部件之一。其主要失效形式有变形、裂纹以及磨损。缸套裂纹的危害性严重，会直接导致汽车召回，而变形和磨损则直接影响发动机的油耗、排放水平，以及摩擦副的寿命，对于汽车行业来说，无论哪种零件都希望以尽量小的代价获得尽可能长的使用寿命。

目前市场上的气缸套主要都是铸铁材料，耐磨性能及抗变形能力都有一定限制。

发明内容

本发明的目的在于提供一种耐磨发动机气缸套的生产方法，提高了材料的耐磨损性能，并降低了材料的摩擦系数和发动机油耗。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种耐磨发动机气缸套的生产方法，具体包括以下步骤：

S1、制备铁水：按如下化学成分百分含量进行高硅铝合金层配料：Si:11-15％，Al:15-22％，Co:1-5％，Cu:1-3％，Sr:0.2-0.5％，Mn:0.4-0.8％，Ca:0.5-0.9％，其余为铁,将上述配料倒入中频感应电炉中进行熔炼出炉得到铁水；

S2、模具预热：将模具加热保温；

S3、喷洒涂料：在模具内均匀喷散涂料，待涂层干燥后，将模具移至氮气保护室；

S4、离心浇注：启动离心铸管机，转速设定为1600-2000r/mi n，将孕育剂均匀加入到S1制备的铁水中，除去铁液表面浮渣，将熔融状态铁水浇注入模具中，涂料与铁水反应冷却结晶后在毛坯上形成耐磨毛刺层；

S5、冷却脱模：铸件冷却至室温后脱模，切割，缸体压铸即得到耐磨发动机气缸套。

进一步，步骤S1所述的中频感应电炉的温度为1450-1550℃。

进一步，步骤S2所述的加热保温温度为200-300℃。

进一步，步骤S3所述的涂料中各原料的重量百分比为：硅藻土15-25％、玻璃纤维5-8％、纤维素3-7％、木质素磺酸钠5-10％、草酸钾0.2-0.6％、余量为水；将各原料加入到球磨机中混合40-60mi n，接着加入到搅拌机中搅拌均匀即得到涂料。

进一步，步骤S3所述的涂层的厚度为0.5-1.2mm。

进一步，步骤S4所述的孕育剂为硅铁孕育剂。

进一步，步骤S4所述的孕育剂的加入量为铁水质量的0.5-0.8％。

本发明的有益效果：

本发明提供的一种耐磨发动机气缸套的生产方法，提高了材料的耐磨损性能，并降低了材料的摩擦系数和发动机油耗；缸套内层耐磨性较常规离心铸造缸套耐磨性提高50％，并且在气缸套外表面获得一层耐磨毛刺层，既增加了气缸套的高温硬度，减小摩擦，耐磨毛刺层与气缸套融为一体，结构牢固不会脱落。

具体实施方式