[发明专利]一种超高压大流量充液阀

说明书

本发明涉及一种超高压大流量充液阀，充液阀内嵌在主缸缸底内，与主缸缸底同轴，主缸缸底前后外侧端面连接充液法兰与充液阀油腔连通，上阀座、下阀座分别通过螺钉与隔套连接，上阀座上表面与机架上横梁下表面接触，下阀座与主缸缸底之间设有下阀座密封，上阀座与主缸缸底之间设有上阀座密封，阀芯由阀芯端与阀芯杆端组成，阀芯杆端外套有复位弹簧，复位弹簧上端为阀芯挡板，阀芯杆端上方为控制油缸体，控制油缸体内安装有控制杆，控制杆一端与阀芯杆端相接触，控制油进入控制油缸体内推动控制杆下行进而推动阀芯下行，实现充液阀的开启。

技术领域

本发明属于液压机技术领域，涉及一种超高压大流量充液阀。

背景技术

充液阀是液压机中核心部件之一，随着科技的进步，大型液压机的需求越来越大，而大型液压机中主缸如果采用常规工作压力（25MPa，31.5MPa）设计制造，主缸体积和重量都很庞大，难以制造和运输，设备成本很高，为了降低主缸制造难度和设备成本，可提高主缸的工作压力达到100MPa超高压，进而需要配置可靠的超高压大流量充液阀实现主缸的快速下行。目前公知的传统充液阀满足大流量的情况下最高耐压等级只能达到35MPa，而能满足100MPa超高压工况的非标充液阀流量又很小，不能同时满足大型液压机超高压大流量的生产要求。

传统的充液阀不能同时满足超高压大流量下的使用条件。

1、传统大流量充液阀的阀体材料是铸铁或铸钢，耐压强度和疲劳强度低，无法满足超高压使用要求。

2、传统充液阀通过螺钉主缸连接紧固，超高压大流量工况下，所需充液油口很大，相应阀芯的环形面积也很大，作用到阀芯上的反作用力很大且完全由螺钉承受，螺钉无法满足受力要求，会断裂失效。

3、传统非标超高压充液阀安装在主缸缸底外侧面，充液阀较小，单个充液阀不能满足主缸大流量的生产要求，往往需要在缸底前后安装4个或6个充液阀才能满足主缸大流量的生产需求，由于充液阀数量多，主缸缸底为了满足多个充液阀的安装空间需要对缸底的设计加厚加宽，进而增加了主缸的制造成本，同时由于充液阀数量多增加了超高压密封的数量，工作中经常出现某处高压密封失效的问题，可靠性差，存在安全隐患。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供一种超高压大流量充液阀，它提高了耐压强度和疲劳强度，同时它将充液阀数量减少到一个就能满足超高压大流量的要求，充液阀与缸之间的超高压密封只有一条，避免了多条高压密封的隐患，大大增加了充液阀的可靠性。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种超高压大流量充液阀，包括阀芯、上阀座、下阀座、复位弹簧、阀芯挡板、隔套及控制油缸；充液阀内嵌在主缸缸底内，与主缸缸底同轴，主缸缸底前后外侧端面连接充液法兰与充液阀油腔连通，上阀座、下阀座分别通过螺钉与隔套连接，上阀座上表面与机架上横梁下表面接触，下阀座与主缸缸底之间设有下阀座密封实现充液阀与主缸之间的高压油液隔断，上阀座与主缸缸底之间设有上阀座密封避免充液阀油液的外泄，阀芯呈T型结构，由阀芯端与阀芯杆端组成，阀芯杆端外套有复位弹簧，复位弹簧上端为阀芯挡板，阀芯杆端上方为控制油缸体，控制油缸体内安装有控制杆，控制杆一端与阀芯杆端相接触，控制油通过内嵌与机架上横梁的控制油管接头进入控制油缸体内推动控制杆下行进而推动阀芯下行，实现充液阀的开启。

所述充液阀的上阀座与下阀座材料均为高强度锻钢42CrMo。

所述上阀座密封为O型圈密封；下阀座密封为超高压聚氨酯密封。

所述阀芯挡板固定在阀芯外侧与阀芯联动由复位弹簧支撑实现阀芯复位。

所述阀芯端部与下阀座通过锥面研配密封，阀芯杆端与下阀座内孔同轴配合实现阀芯启闭过程的导向。

所述控制油缸体与上阀座之间设有O型圈密封避免充液阀油液的外泄。