[发明专利]一种树脂类光学镜片的制造方法

说明书

本发明揭露了一种树脂类光学镜片的制造方法，包括以下步骤：第一步、根据需要制造的光学镜片设计相应的二次模具；第二步、根据上述设计，通过3D打印技术制造所述二次模具；第三步、对所述二次模具进行研磨、抛光；第四步、往所述二次模具的模腔内灌注液态材料；第五步、固化所述液态材料得到软模具；第六步、往所述软模具的模腔内灌注液态热固化树脂；第七步、固化所述液态热固化树脂；第八步、打开所述软模具，得到所述需要的树脂类光学镜片；采用上述方法，使得树脂类光学镜片制作周期短、制造成本低，而且镜片的性能以及质量能得到保证。

技术领域

本发明涉及镜片的制造，尤其涉及一种树脂类光学镜片的制造方法。

背景技术

树脂类光学镜片的制作一般是通过注塑成型的方式，即先制造相应的模具，然后往模具的模腔内灌注树脂材料，等树脂材料固化后即得到镜片。而一般的树脂类光学镜片制造模具的材料为金属或者玻璃，由于金属或者玻璃硬度大，在注塑过程中，为了考虑树脂收缩变形以及开模困难等问题，需要对公模和母模进行复杂的结构设计（如中国专利CN201520503336.X所揭露的光学镜片模具），复杂的结构设计必然增加制造成本和模具的制造周期。

此外，在目前传统的树脂类光学镜片制造过程中，为了便于镜片容易脱模，需要对模具进行设计一定的拔模角度，模具在使用较长时间后，模具容易磨损，拔模角度容易变形，影响产品的良率，从而需要增加设计模具保护等装置（如保护期满的无权中国专利CN200720150766.3所揭露的光学镜片模具之保护构造）；有的还还需要在模具表面镀其它薄膜以方便脱模（如视为撤回的中国专利申请CN201410518067.4所揭露的一种光学镜片模具的专用模仁制备工艺，该工艺中就提到在模仁本体上镀上一层钛-硅薄膜层），而这些做法无疑都增加了镜片的制造成本。

再者，目前一般的树脂类光学镜片制造模具制造周期一般为2-3周，时间太长。为缩短制造周期以及减少制造成本，有一些采用3D打印技术直接制造树脂类光学镜片，但是这种方式制造的镜片存在内部不均匀、表面粗糙度大等问题；再者，现有的3D打印技术，如SLA、DLP等技术，由于都是逐层累加打印，所以表面有层纹的存在，如果利用3D打印技术直接打印树脂类光学镜片，对表面的层纹需要经过研磨、抛光等工序，研磨抛光等工序耗时长，面型精度难以控制，并且镜片内部的层纹无法处理，从而严重影响镜片的光学性能；而采用3D打印技术制备光学模具，由于光敏树脂打印完成后形成的模具和需要制造的镜片存在不易脱模等问题，从而影响成品率。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺点，提供一种树脂类光学镜片的制造方法，采用此方法，树脂类光学镜片制作周期短、制造成本低，而且镜片的性能以及质量能得到保证。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种树脂类光学镜片的制造方法，包括以下步骤：

第一步、根据需要制造的光学镜片设计相应的二次模具；

第二步、根据上述设计，通过3D打印技术制造所述二次模具；

第三步、对所述二次模具进行研磨、抛光；

第四步、往所述二次模具的模腔内灌注液态材料；

第五步、固化所述液态材料得到软模具；

第六步、往所述软模具的模腔内灌注液态热固化树脂；

第七步、固化所述液态热固化树脂；

第八步、打开所述软模具，得到所述需要的树脂类光学镜片。

所述软模具包括公模与母模，所述公模与母模合模后，形成所述软模具的模腔以及内端与模腔相通的流道。