[发明专利]一种冷凝器管箱的模锻造工艺

说明书

本发明公开了一种冷凝器管箱的模锻造工艺,包括以下步骤：S1、制作锻造模具；S2、制作冷凝器管箱毛坯：使用天然气高温炉将圆钢下料加热到1000℃，对圆钢下料进行预锻，接着将预锻的圆钢下料放入到锻造模具中在高温条件下进行锻造，形成冷凝器管箱毛坯的形成；S3、成品加工：将冷凝器管箱根据需求使用单点压力冲孔机进行冲孔，室温冷却后得到冷凝器管箱；S4、将冷凝器管箱经过时效处理后备用。本发明在制作过程中冷凝器管箱材料的毛坯重量节约了12.5公斤，可以节约成本，加工中心的加工时间短，可以提高产品的生产量，加工产生的废铁削减少了12.5公斤，更加环保，由于采用模锻工艺，使得产品材质的内部结构更加紧密，能够承受更强的内部气体压力。

技术领域

本发明涉及制冷系统冷凝器管箱技术领域，尤其涉及一种冷凝器管箱的模锻造工艺。

背景技术

冷凝器管箱在使用模锻工艺之前一直在使用传统的制作工艺，传统的制作工艺是将厚度为40毫米的铁板利用火焰切割设备将铁板切割成直径363毫米，厚度40毫米的圆形铁板，圆形铁板的重量为32.5公斤，再到车床上加工圆形铁板的最大外圆直径和两个大平面，最后到加工中心上加工，加工出产品图纸上要求的尺寸和产品结构，加工中心加工时间为2.5小时左右，加工出冷凝器管箱的净重量为17.5公斤，产生废铁削15公斤。传统冷凝器管箱的制作工艺繁琐，加工中心加工时间长，材料的利用率低，废料产生太多不利于环保。因此，我们提出了一种冷凝器管箱的模锻造工艺用于解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在冷凝器管箱的制作工艺繁琐，加工时间长，材料的利用率低，废料产生太多不利于环保的缺点，而提出的一种冷凝器管箱的模锻造工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种冷凝器管箱的模锻造工艺，包括以下步骤：

S1、制作锻造模具：根据使用需求画出冷凝器管箱的产品三维图，并在产品三维图上放出加工量，形成毛坯三维图，根据毛坯三维图分型制作冷凝器管箱模具三维图，根据模具三维图计算出模具所需材料的尺寸、加工路线和切削用量，并利用机床制造出模具；

S2、制作冷凝器管箱毛坯：使用天然气高温炉将圆钢下料加热到1000℃，对圆钢下料进行预锻，预锻时间为38s-42s，预锻的打击次数为5-6次，使得圆钢下料的内部结构更加紧密，接着将预锻的圆钢下料放入到锻造模具中在高温条件下进行锻造，锻造温度为800℃-900℃，锻造时间为30s-40s，锻造的打击次数为4次，形成冷凝器管箱毛坯的形成；

S3、成品加工：将冷凝器管箱根据需求使用单点压力冲孔机进行冲孔，室温冷却后得到冷凝器管箱；

S4、将冷凝器管箱经过时效处理后备用。

优选的，所述冷凝器管箱包括有箱体，所述箱体的上端开设有出氯口、紧固螺栓孔、进氯口、腔体、隔筋、螺栓孔和密封面。

优选的，所述出氯口的直径为43.5mm，所述进氯口的直径为29.5mm，所述紧固螺栓孔的直径为15mm，且紧固螺栓孔安装螺栓的型号为M14×80，所述腔体为气液态氟利昂流动区域，所述隔筋的作用是将系统与系统之间隔开，所述螺栓孔使用双头螺杆进行安装，所述密封面的直径为28mm。

优选的，所述模具三维图分为外圆模具和内部结构模具上下两个部分。

优选的，所述圆钢下料的直径为120mm,圆钢下料的重量为20kg。

优选的，所述时效处理的具体流程为将冷凝器管箱在蓄热式室热燃气炉中170℃的温度下保温8h后冷却。