[发明专利]制造车辆内部装饰用外观部件的方法

说明书

本发明涉及一种用于制造车辆内部装饰用外观部件的方法，其特征在于，其包括以下步骤：I)使软化的装饰膜贴合在外观部件模具的内表面上使之成型为具有外观部件形状的装饰膜，所述装饰膜的厚度为至少0.2mm；II)去除具有外观部件形状的装饰膜的废边料；III)将已去除废边料的具有外观部件形状的装饰膜再放入外观部件模具内并与外观部件模具内表面贴合；和IV)将外观部件的本体材料通过物理发泡注塑成型工艺注入外观部件模具内并使之与装饰膜一起成型为外观部件。本发明通过物理发泡注塑成型工艺和模内嵌件工艺相结合，可获得轻量化且外观优异的车辆内部装饰用外观部件。

技术领域

本发明涉及车辆零部件加工技术领域，具体涉及一种制造车辆内部装饰用外观部件的方法。

背景技术

为了响应环保和减排政策，许多工业行业正在积极地寻找一些轻量化解决方案，汽车行业尤其如此。一些汽车主机厂把目光瞄向了内部装饰用零部件，他们通过降低汽车内部装饰用零部件厚度的方法来达到减重的目的，可视的汽车内部装饰用零部件也在考虑之列。

由于众所周知的注塑成型条件的限制，可视的汽车内部装饰用零部件厚度的降低会大大限制其加工尺寸，与此同时还会带来结构设计产生的表面缩痕的问题。

为了解决这些问题，引入了物理发泡注塑成型工艺。

物理发泡注塑成型工艺是一种市场主流的发泡工艺。在塑料加工中，使用氮气(N₂)或二氧化碳(CO₂)作为发泡剂。首先将气体转化为超临界状态，使它像液体一样不可压缩，但仍具有气体的扩散特性使其融入塑料熔体中，然后通过注塑机的塑化装置将其定量注入塑料熔体中形成气体-塑料熔体的超临界流体。该流体可以大大增加塑料材料熔体的流动长度，当其被注入到模具型腔内熔体接触到模具表面的时候，超临界流体中的微泡在零件的中间层不断生长，最终形成均匀分布的泡孔结构。同时发泡中间层的形成可以降低塑料的收缩，从而减少或者消除了塑料制品表面缩痕。

此外，物理发泡注塑成型工艺还可以给注塑塑料零件的终端客户带来很多好处。例如：1)适用于不同材料的加工；2)降低零件的壁厚和密度，可以使零件重量减轻达20％-40％，具体取决于零部件的几何形状和材料种类；3)注塑成型后制品的低翘曲性；和4)相对于标准注塑加工过程来说具有低能耗特性。

但是物理发泡注塑成型工艺也带来了成型零件一定的缺点，如：机械性能损失，特别是缺口冲击强度以及表面缺陷明显，如微孔外露、表面气纹，从而达不到车辆内部装饰用零部件的表观质量要求。

车辆内部装饰用零部件由于一旦被安装在车辆上就具有从车辆外部或内部可见得部分，所以这些零部件也被称为“外观部件”。

因此本领域中仍需要能够制造轻量化且外观优异的车辆内部装饰用外观部件的方法。

发明内容

本发明旨在提供制造轻量化且外观优异的车辆内部装饰用外观部件的方法。

因此，根据本发明的第一方面，提供一种用于制造车辆内部装饰用外观部件的方法，其包括以下步骤：

I)使软化的装饰膜贴合在外观部件模具的内表面上使之成型为具有外观部件形状的装饰膜，所述装饰膜的厚度为至少0.2mm；

II)去除具有外观部件形状的装饰膜的废边料；

III)将已去除废边料的具有外观部件形状的装饰膜再放入外观部件模具内并与外观部件模具内表面贴合；和

IV)将外观部件的本体材料通过物理发泡注塑成型工艺注入外观部件模具内并使之与装饰膜一起成型为外观部件。

根据本发明的第二方面，提供一种车辆内部装饰用外观部件，其通过本发明的方法获得。

本发明通过物理发泡注塑成型工艺和模内嵌件工艺相结合，可获得轻量化且外观优异的车辆内部装饰用外观部件。