[发明专利]减少破碎过程能耗和入炉煤粉尘量的工艺方法

说明书

本发明公开了一种减少破碎过程能耗和入炉煤粉尘量的方法，将水分含量为10‑12％，灰分含量为8‑11％，挥发份含量为25‑28％的一次破碎煤经配合后筛分：1、先5mm筛网筛分，5mm以上煤样直接二次破碎后进入炉煤缓冲槽；破碎后小于3mm颗粒煤的占比80‑83％；2、筛分后小于5mm煤样用3mm筛网筛分，3‑5mm煤样二次破碎后进入煤调湿装置；破碎后粒度小于3mm煤样占比79‑82％；小于3mm煤样直接进煤调湿装置；入煤调湿装置的各煤样调湿后进炉煤缓冲槽；经调湿后的水分含量在7‑8％；3、调湿时所产含粒气体进入旋风分离器进行气固分离，气体直排，粉煤颗粒进煤压块装置压块后至入炉煤缓冲槽。

技术领域

本发明属于炼焦生产用煤预处理工艺技术及炼焦过程环境综合保护技术领域，具体涉及一种减少破碎过程能耗和入炉煤粉尘量的组合新工艺方法。

背景技术

我国拥有丰富的煤资源，在能源的利用过程中，对煤的依赖性比重较大。对煤的加工利用煤工作者开展了很多方面的工作。其中最广的利用途径为利用煤进行高温干馏生产焦炭用于高炉炼铁生产，可参考公开号为CN1171807A和CN1465656A的中国专利文献中公开的相关技术。另外由于我国石油资源的缺乏，对国外依赖超过40％以上，为了缓解石油缺乏，许多科研工作者开展了利用煤进行液化生产出工业石油的研究，但这种工艺消耗的成本相当巨大。另外，公开号为CN1721511A和CN86105896的中国专利文献则公开了利用煤进行气化得到合成气用来制备甲醇或者用来作为还原气的应用。当前，也有如公开号为CN1109911和CN1109510的中国专利文献提到的利用煤造气竖炉生产直接还原铁。

我国每年生产铁水超过8亿吨，对炼铁生产焦炭原料有着极大需求，焦炭生产仍然是我国利用煤资源的一个非常重要的途径。虽然我国现有焦炉生产能力已经位居世界首位，但在炼焦行业当中普遍存在着高能耗、高污染、低效益的问题，而产生这些问题的一个主要原因就是炼焦煤水分含量过高。根据计算可知，入炉煤水分每增加1％，每小时能耗将增加7千卡。当配煤水分波动频繁时，为保证正常生产，势必采用较高的标准火道温度，这就会进一步增加炼焦耗热量。鉴于我国装炉煤的水分普遍偏高，年均在11％左右，因此降低配煤水分就显得更重要。目前的应对方法主要有：加强煤场管理实现煤料的均匀化，采用煤干燥工艺，采用装炉煤的调湿技术等，这些方法虽然均收到一定效果，但是在取得此效果的同时，由于煤干燥了，水分少了，进而会造成大量的细颗粒粉尘，当干燥煤加入焦炉时，细颗粒粉尘逸散开来，从而造成炼焦生产环境恶化，造成大气的颗粒物严重污染，另外实际操作中由于煤预处理流程为煤配合然后破碎然后进行调湿，实际上小于3mm的煤粉不需要进行再次粉碎，但也进入了粉碎机，造成了煤的过度粉碎，同时也消耗了电机能耗。另外通过研究表明大于5mm煤颗粒的水分含量已经小于7％，但也进入了煤调湿装置，造成了煤调湿系统的负荷增加，能耗增加，但没有任何效果，造成成本的大量浪费。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于改善现有技术中存在的上述不足，提供一种减少破碎过程能耗和入炉煤粉尘量的组合新工艺方法。

其所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实施。