[发明专利]具高出光均匀度的导光板及其制造方法

说明书

本发明公开了一种具高出光均匀度的导光板及其制造方法，导光板具有一入光面及垂直邻接入光面的一出光面，且导光板还包含多个第一凹陷沟槽及多个第二凹陷沟槽。第一凹陷沟槽通过一压印滚轮压出成形于出光面，第一凹陷沟槽具有一第一深度，该第一深度为50～90μm，第二凹陷沟槽通过压印滚轮压出成形于出光面，第二凹陷沟槽具有一第二深度，该第二深度为10～30μm，第二凹陷沟槽与第一凹陷沟槽交错设置，通过压印滚轮可单次压印形成两种深度的沟槽。由此，第二凹陷沟槽消除了第一凹陷沟槽在邻近入光面区域引起的直喷纹现象，且第一凹陷沟槽消除了第二凹陷沟槽在邻近入光面区域引起的交错纹现象，从而提升导光板的整体出光效果。

技术领域

本发明涉及导光组件领域，特别涉及一种具高出光均匀度的导光板及其制造方法。

背景技术

导光板具有优异的光学导引特性，因而目前已被大量地应用于各种需要有发光或照明功能的电子装置上，作为提供光线之用。为可使应用导光板的电子装置例如显示器，具有较佳的影像与亮度表现，该领域的从业者在开发设计时，多半朝着如何使导光板出光更为均匀的目标努力。

为使导光板具有所需的发光效果，一般在导光板上会设计光学微结构，以利于调整出光状态。在更高的标准与多重出光的需求下，导光板上的光学结构亦随之逐渐复杂化，为可更易生产具有复杂结构的导光板，目前多半采用射出成型的工艺，尤针对具凸出状微结构的导光板，更是仅能通过射出成型生产。射出成型工艺具体而言，可根据要成形在导光板上的结构特征，对模具进行相关加工，而后填料至射出成型模具，并在固化后加以脱模，即可在导光板制成的同时让其上的结构一并成形。然而，前述的方式针对大尺寸导光板而言，具有其生产极限，当需要生产大尺寸导光板时，射出成型模具的体积须设计成对应大小，当模具过大时，极易产生填料不均的现象，导致脱模后的成品出现厚薄不一甚至破裂的现象。另一方面，薄型导光板也不适合通过射出成型制造，因为当厚度过低时，除了对应的模具不易设计与建构外，固化后执行脱模作业时也极易使导光板破裂，造成生产良率低下的问题。

因此，如何有效地提升导光板的出光均匀度，且利于快速量产，实为目前亟需解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中导光板的出光均匀度不佳，且生产速度较低的缺陷，提供一种具高出光均匀度的导光板及其制造方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种具高出光均匀度的导光板，其具有一入光面及一出光面，所述入光面用于接收光源的光线，所述出光面与所述入光面垂直邻接设置，所述出光面包括：多个第一凹陷沟槽，多个所述第一凹陷沟槽压出成形于所述出光面，所述第一凹陷沟槽具有一第一深度，所述第一深度为50～90μm；以及多个第二凹陷沟槽，多个所述第二凹陷沟槽压出成形于所述出光面，所述第二凹陷沟槽具有一第二深度，所述第二深度为10～30μm，多个所述第二凹陷沟槽与多个所述第一凹陷沟槽交错设置。由此，这些第二凹陷沟槽消除了这些第一凹陷沟槽在邻近该入光面区域引起的直喷纹现象，且这些第一凹陷沟槽消除了这些第二凹陷沟槽在邻近该入光面区域引起的交错纹现象，从而可大幅提升导光板的出光均匀度。

较佳地，多个所述第一凹陷沟槽及多个所述第二凹陷沟槽呈连续邻接设置，以使导光板具有更佳的均匀出光效果。

较佳地，多个所述第一凹陷沟槽及多个所述第二凹陷沟槽呈间隔设置，且任一所述第一凹陷沟槽与相邻的所述第二凹陷沟槽之间为平面，由此，同样可使导光板具有较佳的均匀出光效果。

较佳地，多个所述第一凹陷沟槽及多个所述第二凹陷沟槽为V型且均具有沟槽斜面，多个所述第一凹陷沟槽的沟槽斜面所夹设的角度和多个所述第二凹陷沟槽的沟槽斜面所夹设的角度均为70～90度。