[发明专利]感应正火生产线

说明书

本发明涉及钢厂轧制后钢棒特钢的热处理技术领域，涉及感应正火生产线。在工作中，通过控制器控制多个感应圈工作，其中多个感应圈的温度依次增加直至指定温度，在通过保温套对钢棒进行保温，使钢棒完全奥氏体化，然后排出；钢棒进入箱体时，通过第一温度传感器检测钢棒的温度，通过控制器调整多个冷却风机的风速，实现针对每根钢棒的最易冷却速率；热电偶测温器会继续测量钢棒的温度，控制器会根据位于箱体内的钢棒的实际温度控制热交换组件，通过热交换组件调节各个冷却风机的出风温度，能够使冷却后的钢棒变形微小，可以直接投入使用。

技术领域

本发明涉及钢厂轧制后钢棒特钢的热处理技术领域，具体而言，涉及感应正火生产线。

背景技术

正火[1]，又称常化，是将工件加热至Ac3(Ac是指加热时自由铁素体全部转变为奥氏体的终了温度，一般是从727℃到912℃之间)或Acm(Acm是实际加热中过共析钢完全奥氏体化的临界温度线)以上30－50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺。其目的是在于使晶粒细化和碳化物分布均匀化。正火与退火的不同点是正火冷却速度比退火冷却速度稍快，因而正火组织要比退火组织更细一些，其机械性能也有所提高。另外，正火炉外冷却不占用设备，生产率较高，因此生产中尽可能采用正火来代替退火。对于形状复杂的重要锻件，在正火后还需进行高温回火(550－650℃)高温回火的目的在于消除正火冷却时产生的应力，提高韧性和塑性。

但是目前传统的热处理加热方法及冷却方法，生产后的材料的硬度、金相组织、力学性能，各项性能指标分散度大及变形难以控制，故热处理的质量不稳定，变形后材料需校直矫正后再车削，需要增加校直矫正、原材料预留尺寸量大造成车削量大，增加了人力物力成本及原材料的浪费。

因此，提供一种钢棒冷却后变形微小的感应正火生产线成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种感应正火生产线，以缓解现有技术中钢棒冷却后变形过大的技术问题。

本发明实施例提供了一种感应正火生产线，包括支架、设置在支架上的感应器、箱体、控制器、多个设置在箱体内的冷却风机、设置在所述箱体内的风道、用于调节所述风道内空气温度的热交换组件和用于测量箱体内钢棒温度的热电偶测温器；

所述感应器内设置有用于钢棒完成奥氏体加热保温的保温套和多个用于加热钢棒的感应圈；

所述箱体上开设有进口和出口，所述进口处设置有用于测量钢棒温度的第一温度传感器，所述出口处设置有用于测量钢棒温度的第二温度传感器；

所述冷却风机与所述风道连接，所述热交换组件位于所述风道内壁，所述热电偶测温器设置在所述箱体内部，且位于相邻两所述冷却风机之间；

所述感应圈、所述冷却风机、所述热交换组件、所述热电偶测温器、所述第二温度传感器和所述第一温度传感器均与所述控制器连接。

本发明实施例提供了第一种可能的实施方式，其中，上述感应圈包括对钢棒预加热的预热圈和终温圈；

所述预热圈设置在所述感应器的进口处。

本发明实施例提供了第一种可能的实施方式，其中，上述第一温度传感器通过控制器与所述冷却风机连接，以控制所述冷却风机的风速；

所述热电偶测温器通过控制器与所述热交换组件连接，以控制所述热交换组件的温度。

本发明实施例提供了第一种可能的实施方式，其中，上述冷却风机为四个。

本发明实施例提供了第一种可能的实施方式，其中，上述热电偶测温器包括第一热电偶测温器和第二热电偶测温器；

所述第一热电偶测温器与所述进口之间存在一个所述冷却风机；