[发明专利]一种汽车摩擦材料半湿法混料降尘工艺

说明书

本发明涉及汽车摩擦材料的制备方法，尤其涉及一种汽车摩擦材料半湿法混料降尘工艺。具体包括以下步骤：a）将原材料按配比称重完成后，转移至混料机混合均匀，得到一级混料；b）向所述一级混料中加入降尘剂，加入方式为高压雾状喷液，无点滴，喷完后迅速出料，得到二级混料；c）将二级混料转移至除湿房内进行除湿除静电；d）将三级混料放入热压机，分四次热压过程，第四次保压结束后出模。本发明在热压操作过程产生的扬尘可以比同原料干法工艺产生的扬尘减少90%左右。

技术领域

本发明涉及汽车摩擦材料的制备方法， 尤其涉及一种汽车摩擦材料半湿法混料降尘工艺。

背景技术

摩擦材料是汽车，火车，飞机，轮船工程机械行业传动与制动领域不可或缺的一个重要部件，其主要作用是通过摩擦降低摩擦材料和被它贴合部件之间的相对运动，同时将动能转化为热量，然后将热量吸收或者散发掉。

汽车制动用摩擦材料又称为刹车片，原材料一般由树脂、增强纤维、摩擦性能调节剂等组成。传统的刹车片主要是以石棉纤维为增强相，自从发现石棉是一种重要的致癌物质后，以金属纤维为增强相的半金属摩擦材料得到了发展，目前已经广泛应用于各类车辆的制动。近年来，为了提高摩擦性能，避免半金属摩擦材料因金属纤维锈蚀带来制动性能的下降，矿纤维、芳纶纤维、陶瓷纤维、碳纤维等逐渐得到应用。在摩擦材料中添加芳纶纤维、陶瓷纤维、碳纤维等虽然能有效提高刹车片的制动性能，但由于该类纤维价格偏高，加上近年来 石油价格上涨导致树脂价格居高不下，造成了刹车片制造成本的上升。

在摩擦材料的生产工艺上，目前全球和国内普及的生产方式，有干法和湿法二种工艺。干法生产方法是将几十种粉体和纤维材料在混料机内进行混合均匀，成本相应较低，缺点是每一道工艺生产扬尘很大，容易造成空气污染和影响员工身体健康。湿法工艺用丁苯橡胶，丁晴橡胶，硫黄，促进剂，防老剂等其它粉体和纤维材料进行混炼捏和，混炼后用炼胶机拉成片状后用造粒机造粒，优点是把所有的材料用橡胶包裹在一起无扬尘，缺点是能耗大成本高，产能低，同时由于里面含有大量橡胶，因此不耐高温，产品无法用于商用车等工作温度较高领域。

发明内容

本发明的半湿法工艺，采用全干法的材料，通过在混合过程中喷射降尘剂从而在材料的表面覆盖一层液体达到降尘的目的。

本发明的提出的一种汽车摩擦材料半湿法混料降尘工艺，具体包括以下步骤：

a） 混料：将原材料按配比称重完成后，转移至混料机混合均匀，得到一级混料；原材料及配比为：粘接剂10%—15%，增摩剂10%—20%，减摩剂15%—25%，填充料30%—40%，纤维类25%—35%；

b）降尘：向所述一级混料中加入降尘剂，加入方式为高压雾状喷液，无点滴，喷完后迅速出料，得到二级混料，所述二级混料的水份低于1.2%；

c） 醒料：将二级混料转移至除湿房内进行除湿除静电，时间至少24h，得到三级混料；除湿房的湿度应该小于45%RH，温度低于45℃，三级混料的含水率低于1%；

d）热压：将三级混料放入热压机，分四次热压过程，第一次热压的压强为1.2~1.3MPa，保压时间1s；第二次热压压强为25MPa，保压时间20s；第三次热压压强为25MPa，保压40s；第四次热压压强为25MPa，按85s/1mm产品厚度计算保压时间，保压结束，出模。

优选的，所述降尘剂为低分子量酚醛树脂，分子量为350-1200，减少对酚醛树脂本身固化效果的影响，它能将混料过程中高速搅拌产生的静电消除从而达到降尘的目的，同时不会影响酚醛树脂本身的固化性能。

优选的，所述粘结剂为酚醛树脂或丁腈粉中的一种或两种，所述增摩剂为铬铁矿或锆英石或氧化铝中的一种或几种，所述减摩剂为鳞片石墨或焦炭或颗粒石墨中一种或几种，所述填充料为硫酸钡或重晶石粉或滑石粉中一种或几种，所述纤维类为矿物纤维或玻璃纤维或陶瓷纤维或碳纤维中一种或几种。