[发明专利]用于发动机内表面绝热层厚度检测的挠度计算方法、装置及绝热层厚度检测方法、系统

权利要求书

1.用于发动机内表面绝热层厚度检测的挠度计算方法，其特征在于：包括：

S101、当数控车(10)位于简支梁(20)的固定端、接收屏(30)接收到激光源(40)发出的水平激光射线之后，获取水平激光射线在接收屏(30)上形成的光点的位置信息，将该位置设定为基准中心位置；此时，用于捕捉光点位置的摄像机(50)镜头的中心点位于上述水平激光射线的投射路径上；

S102、当数控车(10)在简支梁(20)上移动进行发动机内表面绝热层的厚度检测时，实时获取接收屏(30)上光点的位置信息，并与基准中心位置进行比较，得到摄像机(50)拍摄到的光点位置相对于基准中心位置的横向偏移距离dx和竖向偏移距离dy，该横向偏移距离dx和竖向偏移距离dy即为简支梁(20)在水平方向上和竖直方向上产生的挠度偏移距离；此时，用于捕捉光点位置的摄像机(50)镜头的中心点偏离上述水平激光射线的投射路径且与上述水平激光射线位于同一水平面上；

其中，所述简支梁(20)的固定端与第一驱动装置固定连接，所述简支梁(20)的测量端悬空，所述数控车(10)位于所述简支梁(20)上并可在简支梁(20)的固定端与测量端之间移动，所述接收屏(30)和所述摄像机(50)均位于所述数控车(10)上，所述激光源(40)位于所述简支梁(20)的固定端的一侧；

当得到摄像机(50)拍摄到的光点位置相对于基准中心位置的横向偏移距离dx和竖向偏移距离dy之后：

首先，根据公式(1)、(2)计算得到Δx、Δy：

其中，Δx、Δy分别表示摄像机(50)实时捕捉光点位置时在水平方向上、竖直方向上产生的切向畸变；r表示摄像机(50)拍摄到的光点至基准中心位置的实际偏移距离，K₁、K₂分别表示水平方向上、竖直方向上的切向畸变参数，均为常数；

然后，根据公式(3)、(4)计算得到e₁、e₂：

e₁＝dx–Δx (3)

e₂＝dy–Δy (4)

其中，e₁、e₂分别表示矫正后的简支梁(20)在水平方向上和竖直方向上产生的挠度偏移距离。

2.根据权利要求1所述的用于发动机内表面绝热层厚度检测的挠度计算方法，其特征在于：所述的挠度计算方法还包括：

获取接收屏(30)上光点的位置信息，并与基准中心位置进行比较，得到摄像机(50)拍摄到的光点位置相对于基准中心位置的横向偏移距离dx和竖向偏移距离dy；

将上述的横向偏移距离dx、竖向偏移距离dy与光点至基准中心位置的实际横向偏移距离dx′、实际竖向偏移距离dy′进行比较，根据公式(1)、(2)、(5)、(6)计算得到K₁、K₂：

dx′＝dx–Δx (5)

dy′＝dy–Δy (6)

重复上述过程，获取多组不同的光点位置信息，求解出多组K₁、K₂，最后分别求出所有K₁、K₂的数学平均值，将得出的数学平均值作为最终的K₁、K₂值。