[发明专利]石料破碎筛分综合生产系统

说明书

本发明公开了一种石料破碎筛分综合生产系统，包括上料破碎系统、两段筛分系统、制砂系统、除尘系统和装车系统，两个返料反击破下溜槽、回料溜槽和反击破下三通溜槽的出料口对应、主运皮带机的进料口，灰粉行星锁气阀的出料口对应0～3毫米输送皮带机的进料口，灰粉转载刮板机的出料口对应第一转载皮带机的进料口；不同粒度输送皮带机的出料口对应相应粒度成品料仓的进料口，转载皮带机下三通溜槽的出料口对应成品第一料仓的进料口，第二转载皮带机的出料口对应成品第二料仓的进料口，成品砂皮带机的出料口对应成品砂料仓的进料口。本发明设备利用率比较高，占地面积小，方便生产调度，便于集中管理，为石料生产标准化建设提供了重要依据。

技术领域：

本发明涉及一种石料生产系统，特别是涉及一种石料破碎筛分综合生产系统，属于石料生产技术领域。

背景技术：

现有的石料生产系统均包括有上料破碎系统、筛分系统、制砂系统、除尘系统和装车系统，每个系统相互独立，占地面积大，导致石料生产成本比较高，且每个系统都存在着一定的问题和弊端。

现有的石料生产上料破碎系统一般采用大块石料经料仓由振动给料机送进鄂式破碎机进行一级粗碎，一级粗碎后的石料由皮带输送机送到反击式破碎机进行进二级细碎；经过反击式破碎机细碎后的石料由皮带输送机送进振动筛进行筛分，筛分出几种不同粒径规格的石子，满足粒度要求的石子由成品皮带输送机送往成品料堆；不满足粒粒径要求的石子由皮带输送机返料送到反击式破碎机进行再次破碎，形成闭路多次循环。现有技术采用振动给料机作为石料生产系统的原料输送，因振动给料机给料能力有限，单台破碎机处理能力有限，需要设计多条生产线来满足产量。造成占地面积较大，且大多为露天生产，不符合环保要求。现有技术使用的反击式破碎机是二级破碎的设备，同时又承担经过筛分系统分级后不满足粒径要求的石子返料的破碎，因通过鄂式破碎机进行粗碎后的石料粒度组成和经过反击式破碎机细碎后的再经过筛分系统分级后不满足粒粒径要求的返料的石料粒度组成不一样，通过一级鄂式破碎机破碎过的石料粒径通常在150～300毫米，通过二级反击式破碎机破碎整形后的石料粒径通常在50～150毫米；且采用技术参数相同的反击式破碎机不能有效发挥设备性能，同时影响生产线的生产能力。

现有的石料生产筛分分级系统，一般采用1到3层振动筛，筛分出1到4种粒径的石料，一般为20～30毫米、10～20毫米、5～10毫米、0～5毫米粒径的石料，粒径种类较少，不能满足市场需要。为了满足更多粒径种类的石料，通常需要重新建设整条生产线，造成占地面积大，设备重复投入，不能有效利用现有设备。在实际生产过程中由于石料粒径相差较大，所需振动筛性能也不一样，筛分大粒径的石料时，所需振动筛振幅大、频率低；筛分小粒径的石料时，所需振动筛振幅小、频率高；筛分大粒径石料和小粒径石料所需筛分面积也不一样。现有技术中，通常采用在同1台振动筛来筛分粒径相差较大的石料，造成振动筛性能不能有效发挥，一般单台振动筛实际处理能力偏小，常采用并列多台振动筛来满足生产能力和生产效率，造成极大的浪费。

现有技术的机制砂生产系统，通常采用粒径小于50毫米的石料进入制砂机进行破碎，经过制砂机破碎过的石料进入振动筛经行筛分，小于4.75毫米的石料进入选粉机经行选粉，符合级配要求的成品砂进入成品砂料仓，不符合级配要求的灰粉进入灰粉料仓，大于4.75毫米的石料再次进入制砂机进行破碎。同时使用除尘器对转载点及振动筛进行收尘。现有技术的机制砂生产系统所需转载设备多，占地面积大，且不能根据振动筛返料量(大于4.75毫米的石料)的大小自动控制进入制砂机原料的多少，造成成品砂品质不稳定。

现有的成品料仓下的闸门给料机及装车带式输送机进行装车过程中产生的扬尘，通常采用安装在装车带式输送机上或附近的除尘器进行收尘，收集到的灰粉直接或通过刮板机卸入装车带式输送机中，严重影响成品石料品质，同时会产生二次扬尘。