[发明专利]一种耐热头锥的制备方法

权利要求书

1.一种耐热头锥的制备方法，其特征在于，包括以下步骤，

（1）纤维织物下料：使用三维软件绘制每一层纤维织物的外形，并导入到自动下料机的操作系统中，纤维织物放到自动下料机托架上，按照欧程序裁剪每块料片，并用标签纸标识编号；

（2）模具的准备：拆解模具，清理每块部件表面的残留物，清理完残留物后使用干净的布带浸渍丙酮对模具部件进行擦拭，清洗掉残渣及污物，之后用干净的布带浸渍脱模剂擦拭模具内腔，脱模剂晾干后再次擦拭脱模剂，重复擦拭脱模剂5遍，每两遍之间间隔15分钟后再擦拭，擦完最后一遍脱模剂后，将铝制模芯安装在模具底板上，使用螺栓固定；

（3）纤维织物的铺贴：根据碳纤维织物重量计算树脂的用量，并称取备用；将裁剪好的碳纤维织物平铺放置在干净光洁的平台上，使用毛刷将聚酰亚胺树脂涂刷在碳纤维织物表面并浸透，涂刷完成后将碳纤维织物推入干燥箱，升温至80℃，干燥1h，完成后取出备用；在芯模表面刷一层树脂，根据铺层顺序将纤维织物逐层铺贴在芯模表面；

（4）抽真空：糊制真空袋包裹住已经铺贴结束的芯模，在常温下将真空袋抽真空，利用真空的压力将各层纤维织物压实；

（5）合模：纤维织物被压实后，取下真空袋，将两个阴模分别对应合在芯模两侧，并将阴模锁紧在底座上，利用阴模压紧纤维织物；

（6）固化：将模具平躺放置送入烘箱内，按照固化工艺进行固化；

（7）脱模：固化结束后，关闭烘箱，待模具温度下降至低于70℃后，取出模具，卸下底座，逐渐抽出芯模，取下两侧阴模即可得到初步产品；

（8）制孔修边：将步骤（7）中得到的初步产品送至加工中心钻孔，制孔结束后切去余量区，打磨边缘的毛刺和富树脂区至光滑，得到最终的产品；

所述芯模由若干块芯模块组成，底座的凹槽上排布有若干连接销，芯模块的底部开有与连接销位置对应的销孔，将每个芯模块对应安装到底座的凹槽内，在步骤（7）中，只需逐块抽出芯模块即可。

2.根据权利要求1所述的一种耐热头锥的制备方法，其特征在于，所述步骤（6）中，固化工艺具体的为，先将烘箱温度升至80℃，在80℃保温30min，保温30min后，将烘箱温度升至140℃，在140℃保温30min，保温30min后，将烘箱温度升至210℃，在210℃保温30min，保温30min后，将烘箱温度升至260℃，烘箱为260℃时松开模具的螺栓排放气体3min，放气结束后紧固螺栓，将烘箱升温至290℃，烘箱为290℃时松开模具的螺栓排放气体3min，放气结束后紧固螺栓，将烘箱升温至310℃，在310℃保温30min，保温30min后，将烘箱升温至340℃，在340℃保温1h，保温1h后，将烘箱升温至370℃，在370℃保温1h，在保温1h后，将烘箱升温至390℃，在390℃保温2h，固化结束。

3.根据权利要求1所述的一种耐热头锥的制备方法，其特征在于， 所述步骤（3）中，每铺贴一层纤维织物，使用毛刷在纤维织物上刷一层树脂，使树脂浸透纤维织物，直至所有的纤维织物铺贴完成。

4.根据权利要求1所述的一种耐热头锥的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）中，每四层纤维织物为一组铺贴组件，每组铺贴组件各层的铺层角度依次为45°、0°、-45°、90°。

5.根据权利要求3或4所述的一种耐热头锥的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）中，每铺贴4层纤维织物，将芯模放入温度为80℃的烘箱内干燥15min，干燥结束后，取出芯模，继续铺贴纤维织物。

6.根据权利要求5所述的一种耐热头锥的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）中，对芯模铺贴纤维织物时，具体的为，对芯模的两个表面分别铺贴，两个表面的连接处铺贴长条状补片。

7.根据权利要求5所述的一种耐热头锥的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）中，对芯模铺贴纤维织物时，具体的为，对芯模的两个表面分别铺贴，将一个表面上多出表面边缘的纤维织物翻过该表面铺层边缘的连接处与另一个表面的铺层对接，不同铺层之间的接缝相互错开。