[发明专利]大规格高碳铬轴承钢缩孔缺陷的控制方法

说明书

本发明公开了一种大规格高碳铬轴承钢缩孔缺陷的控制方法，其包括连铸、加热和轧制过程，所述加热过程中，加热时间按15～25小时；所述轧制过程中，开轧温度按1120～1160℃进行控制。采用本方法工艺之后，控制适当加热时间，可以缩短高温段的停留时间，避免坯料芯部出现过高温度。同时，芯部的低熔点物质相对较多，会在后续轧制中内部温度变高的情况下，出现芯部熔化；由于在轧制过程中，坯料受到挤压，内部温度升高，芯部温度会更高。因此，适当低的开轧温度，可避免芯部熔化，因而避免了缩孔的出现。本方法改进加热、轧制等工艺，低倍缩孔获得明显改善，有效地消除了缩孔。

技术领域

本发明涉及一种轴承钢的生产方法，尤其是一种大规格高碳铬轴承钢缩孔缺陷的控制方法。

背景技术

高碳铬轴承钢一般由大型连铸圆坯生产，连铸圆坯不同程度的存在低倍缩孔。一般情况下，Φ150mm以下轴承钢低倍没有缩孔，并且标准不允许有缩孔，可以满足用户要求；而大规格（Φ150mm及以上）多存在低倍缩孔，造成无法满足用户需求。大规格轴承钢若采用模铸钢生产，可以满足要求，但成本会大幅度升高，削弱了市场竞争力，极大的制约了大规格高端轴承钢的开发。

大规格高碳铬轴承钢低倍缩孔，一直分析认为是由于连铸圆坯低倍缩孔所致，因此所有的技术都是围绕降低连铸坯的低倍缩孔、提高加热时间、提高加热温度和增大轧制压下量等方面进行研究、优化和开发；然而进行了大量研究试验的工作之后，缩孔依然存在，没有任何明显的改进。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种能明显改善低倍缩孔的大规格高碳铬轴承钢缩孔缺陷的控制方法。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：其包括连铸、加热和轧制过程，所述加热过程中，加热总时间为 15～25小时；所述轧制过程中，开轧温度按1120～1160℃进行控制。

本发明所述连铸过程中，钢水过热度按20～30℃进行控制。

本发明所述连铸过程中，Φ450～Φ600圆坯拉速按0.20～0.40米/分钟控制。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：发明人发现现有技术中长时间高温段保持时间和较高开轧温度技术，会使轧制时芯部过热，部分熔化，进而凝固过程中出现芯部收缩，形成所谓的缩孔。因此本发明改进加热、轧制等工艺，低倍缩孔获得明显改善，有效地消除了缩孔。

采用本发明工艺之后：（1）控制适当加热时间，可以缩短高温段的停留时间，避免坯料芯部出现过高温度。同时，芯部的低熔点物质相对较多，会在后续轧制中内部温度变高的情况下，出现芯部熔化。（2）由于在轧制过程中，坯料受到挤压，内部温度升高，芯部温度会更高。因此，适当低的开轧温度， 可避免芯部熔化，因而避免了缩孔的出现。（3）钢中溶质元素凝固时，由于各自熔点的不同，存在选分结晶的现象。轴承钢碳含量高，偏析倾向更重。过热度高后，凝固时间加长，选分结晶程度更重，液相糊状区更长，随后的补缩不充分时，会形成缩孔；低过热度浇注，会适当缓解补缩不足的现象。（4）一般这个规格其他钢的拉速要控制在0.24～0.60m/min，控制相对较低的拉速，可以适当降低液相糊状区长度，降低补缩不充分的程度。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例1－10：本大规格高碳铬轴承钢缩孔缺陷的控制方法采用下述具体工艺。

（1）本方法包括连铸、加热和轧制过程。所述连铸过程中，钢水过热度按20～30℃进行控制，Φ450～Φ600mm圆坯拉速按0.20～0.40米/分钟控制。所述加热过程中，加热总时间为15～25小时。所述轧制过程中，开轧温度按1120～1160℃进行控制。各实施例的工艺参数见表1。

表1：各实施例的工艺参数