[发明专利]一种漏钢检测装置及方法

说明书

本发明提供了一种漏钢检测装置及方法，用于在出现漏钢时能及时精确地检测出漏钢进行报警，缩短漏钢发生后的响应时间。所述装置包括：M根测温纤维，设置在结晶器出口处的足辊上，所述足辊沿轴向方向设置有M个通孔，所述M个通孔中相邻两个通孔环向间隔预设度数，所述M根测温纤维一一对应地设置在所述M个通孔内，所述M根测温纤维用于采集对应设置位置处足辊的温度，M为大于0的整数；处理器，用于获得所述M根测温纤维中每根测温纤维检测到的当前温度，基于所述M根测温纤维检测到的当前温度，判断所述结晶器是否漏钢，如果确定所述结晶器漏钢，输出报警信息。

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种漏钢检测装置及方法。

背景技术

近年来，随着薄板坯连铸技术和高效连铸技术的快速发展，连铸拉速不断提高，往往会造成结晶器内液面波动加大、结晶器保护渣耗量低、化渣不好引起传热不均等问题，最终导致凝固坯壳变薄，结晶器漏钢事故极易发生。结晶器的热监测技术经历了监视结晶器冷却水进出口温升、测量结晶器摩擦力和监测结晶器铜板(管)局部区域的温度或热流的过程，从基础的传热研究、漏钢预防、质量预测再到专家系统，数十年来，国内外在这方面的研究非常活跃，结晶器的自动化与智能化水平得到提高。尽管如此，漏钢事故依旧频发，国内某钢厂薄板坯产线主要品种为普通低碳钢，连铸机拉速范围为3.0～4.0m/min，据不完全统计，平均每年漏钢次数在10次左右，而在铸机投产的前三年，平均每月的漏钢次数就已经超过10次，数量十分惊人。

生产实践表明，操作工人判断出漏钢的发生大概需要5-20秒的时间，相应地，漏钢带来的破坏范围也较大，从结晶器足辊到第3扇形段，直至第5扇形段，增加了漏钢事故的清理量和经济损失。显然，如果能在出现漏钢时及时检测出漏钢并报警，能将漏钢响应时间缩短，漏钢事故的影响区域则会大大减小。所以，现有技术存在漏钢检测不及时的技术问题。

发明内容

本发明实施例提供了一种漏钢检测装置及方法，用于在出现漏钢时能及时精确地检测出漏钢进行报警，缩短漏钢发生后的响应时间，并且，采用自动处理的方式来取代人工主观判断环节，不仅能提高漏钢检测的精度，还能降低连铸主控工人的劳动强度，提高连铸机的自动化与智能化水平。

第一方面，本发明提供了一种漏钢检测装置，包括：

M根测温纤维，设置在结晶器出口处的足辊上，所述足辊沿轴向方向设置有M个通孔，所述M个通孔中相邻两个通孔环向间隔预设度数，所述M根测温纤维一一对应地设置在所述M个通孔内，所述M根测温纤维用于采集对应设置位置处足辊的温度，M为大于0的整数；

处理器，用于获得所述M根测温纤维中每根测温纤维检测到的当前温度，基于所述M根测温纤维检测到的当前温度，判断所述结晶器是否漏钢，如果确定所述结晶器漏钢，输出报警信息。

可选的，每根所述测温纤维的直径为微米级。

可选的，每个所述通孔的中心与所述足辊的表面的距离范围为5mm-20mm，每个所述通孔的孔径小于2mm，每根所述测温纤维的直径小于每个所述通孔的孔径。

可选的，每根所述测温纤维上对应有N个测温点，该根测温纤维检测到的当前温度包括N个测温点检测到的当前温度，N为大于0的整数。

可选的，所述处理器用于基于每根测温纤维检测到的N个测温点对应的当前温度，确定该根测温纤维的当前温度分布，基于每根测温纤维对应的当前温度分布，判断所述结晶器是否漏钢。

可选的，所述处理器用于获得每根测温纤维对应的当前温度分布中的最高温度，基于每根测温纤维对应的最高温度，判断所述结晶器是否漏钢。

可选的，所述处理器用于在确定所述M根测温纤维中存在最高温度与初始温度的差值大于预设阈值的第一测温纤维时，确定所述结晶器漏钢。