[发明专利]一种熔融合成刚玉自动升降接料装置

说明书

一种熔融合成刚玉自动升降接料装置，包括底盘、主架、移动托盘、升降机构、升降液压缸和液压站，主架设置在底盘上部右侧，液压站设置在底盘上部左侧，移动托盘设置在主架内侧的中间，升降机构设置在主架内侧移动托盘的上部，升降液压缸垂直对称设置在底盘上面前后两侧；本发明采用以上技术方案，取得了良好的效果：熔融合成刚玉自动升降接料装置通过升降机构的自动调节高度，并和底盘移动配合使用，有效的避免了熔融合成刚玉熔液从冶炼炉内向凝固槽内倾倒时的飞溅问题，极大的提高了操作现场的安全性，同时避免了材料的浪费，提高了劳动生产率，给企业带来效益。

技术领域

本发明涉及高温熔融领域，本发明公开了一种熔融合成刚玉自动升降接料装置。

背景技术

熔融合成刚玉在机械、冶金等行业应用非常广泛，熔融合成刚玉通常采用氧化铝粉或铝钒土等材料放置到冶炼炉内进行加热冶炼，待氧化铝粉等材料熔化后再倒入到凝固槽内进行凝固结晶，现有的设备是在冶炼炉内熔化后把冶炼炉倾斜，使内部的熔融合成刚玉熔液从另一侧的浇口流出到下部的凝固槽内，冶炼炉通常比下部高五六米，在倾倒时熔融合成刚玉熔液下落到下部的凝固槽内时四处飞溅，由于熔融合成刚玉熔液有将近两千摄氏度的高温，给操作现场带来的极大的危险，同时造成的熔融合成刚玉熔液溅出造成材料的很大浪费；因此需要一装置来解决现有熔融合成刚玉熔液向凝固槽内倾倒过程的四处飞溅造成的危险和材料浪费的问题。

发明内容

本发明提出一种熔融合成刚玉自动升降接料装置，用于解决现有熔融合成刚玉熔液向凝固槽内倾倒过程的四处飞溅造成的危险和材料浪费的问题。

本发明的目的采用如下技术方案来实现：

一种熔融合成刚玉自动升降接料装置，包括底盘、主架、移动托盘、升降机构、升降液压缸和液压站，主架设置在底盘上部右侧，液压站设置在底盘上部左侧，移动托盘设置在主架内侧的中间，升降机构设置在主架内侧移动托盘的上部，升降液压缸垂直对称设置在底盘上面前后两侧；所述的升降机构为方框形结构，由横梁、纵梁、承重梁和锁紧液压缸构成，纵梁对称设置在横梁两端内侧，承重梁对称设置在纵梁的上部，锁紧液压缸水平对称设置在横梁两端内侧上部，锁紧液压缸的顶杆向外与承重梁的内侧两端连接，锁紧液压缸通过油管与液压站连接；所述的横梁为长方形管结构，横梁的两端上部设置有方形缺口，方形缺口内侧设置有锁紧液压缸固定座与锁紧液压缸连接，横梁的前面两侧设置有与前面垂直的矩形限位板；所述的承重梁为梯形板结构，承重梁的两端低于中间，承重梁的下面与纵梁上面接触，承重梁的内侧两端分别与前后横梁端头内的锁紧液压缸顶杆连接，承重梁的上部中间设置有的下凹的承重槽，承重槽与所承重的凝固槽上托杆配合连接。

所述的底盘成方板结构，底盘的下面左右设置有行进轮与地面钢轨接触 ，左侧的行进轮的上设置有液压马达，液压马达通过油管与液压站连接。

所述的主架为长方体框架结构，由立柱和连接梁构成，主架的内侧中间前后平行设置有轨道架，轨道架上部设置有托盘轨道。

所述的移动托盘成平板结构，中间设置有圆形凝固槽孔，移动托盘的下面设置有托盘轮与主架内侧的轨道架上托盘轨道配合接触。

所述的升降液压缸为活塞油缸，升降液压缸的下端与底盘上面连接，升降液压缸的上端与升降机构的下面连接，升降液压缸通过油管与液压站连接。

所述的限位板的外侧宽度与主架前部立柱的内侧间隙配合。

所述的液压站为内部由PLC控制的液压集成控制机构。

本发明采用以上技术方案，取得了良好的效果：熔融合成刚玉自动升降接料装置通过升降机构的自动调节高度，并和底盘移动配合使用，有效的避免了熔融合成刚玉熔液从冶炼炉内向凝固槽内倾倒时的飞溅问题，极大的提高了操作现场的安全性，同时避免了材料的浪费，提高了劳动生产率，给企业带来效益。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。