[发明专利]根据汽水比自动调控排污的云计算锅炉系统

说明书

本发明提供了一种锅炉系统，所述系统根据锅炉产生的蒸汽量和输入锅炉的水量进行自动控制，所述锅炉定期进行排污，所述中央诊断监控器根据蒸汽质量与输入锅炉的水的质量之间的比值自动设定排污量；所述监控诊断控制器与云端服务器数据连接，以便将监控的数据传递给云端服务器，云端服务器与客户端连接，客户端可以通过云端服务器得到监控的数据。本发明客户端可以及时掌握锅炉排污系统运行情况，并可以及时通过客户端进行排污参数的调整，防止由于锅炉排污系统故障造成的大量的热能浪费。

技术领域

本发明是针对本申请人前面申请的改进，属于锅炉领域，属于F22领域。

背景技术

蒸汽锅炉在运行中，随着蒸汽的产出，锅水被浓缩。当盐浓度升高到一定程度时，锅水会产生泡沫，发生汽水共腾，蒸汽大量带水，并造成严重的 虚假水位，使炉况控制不稳。因此必须控制锅水的含盐浓度，确保蒸汽质量 及锅炉运行安全。

我国对工业锅炉水质有国家标准，例如在GB1576-2001中，对压力为 1.6～2.5Mpa、带过热器的蒸汽锅炉，规定锅水的溶解固形物浓度(TDS)不 得超过2500mg/L。其中，溶解固形物可近似认为是锅水含盐量。

控制锅水含盐量的主要方法是，在运行中随着蒸汽的产出，采用表面排污的办法，在锅筒蒸发面的下侧排出一部分盐浓度高的锅水，并相应补充盐 浓度低的补给水，实现对锅水盐浓度的稀释。如果排污量不足，锅水的盐浓 度会越来越高；反之，若排污量过大，则因排出的是含有大量热能的锅水，会造成能量损失和软水资源的浪费。节能减排的最优方案是以最小的排污量，控制锅炉水质达标，确保安全运行，提高热效率。

国内大多数工业锅炉采用人工定时(每班一次或几次)打开或关闭排污阀。这种传统的排污方法无法实现排污量的按需控制。面对蒸汽流量的变化，一般只能按最大的可能蒸发量超量排放，造成能源浪费。即使如此，在负荷变化大时仍难保证锅水一定合格。

为实现按需连续排污，国内外都在研究自动控制方法。例如201510601501X按照锅炉的汽水比进行自动排污，但是目前现有的排污方法都是某一参数达到一定程度，自动打开排污阀，当某一参数降到某一低限时，关闭排污阀。这种间歇自动排污方法虽比人工定时排污有所改进，但含盐量始终在高、低限区间内上下波动，而且因为数据控制的滞后性，仍有一定的过量排放或者排放不足，不是最优的排污控制方案。

本申请人前面的申请中提出了一种解决上述缺点的排污锅炉系统，但是上述锅炉排污系统包括本地服务器。本地服务器接收控制器发送的信息，通过本地服务器内预设控制程序及参数得到的运行方案，控制器根据本地服务器得到的运行方案控制锅炉系统运行，即锅炉系统的运行只能按照本地服务器内预设的控制程序及参数得到的运行方案运行。然而，系统现场状况复杂多变，当本地服务器得到的运行方案无法满足现场状况的需求时，需要维护人员抵达现场更新本地服务器的控制程序及参数，以便本地服务器得到满足现场状况的运行方案，无法灵活地调整本地服务器内的控制程序及参数。

针对上述的缺陷，本发明提供了一种新的智能控制的排污的锅炉系统。

发明内容

本发明通过实时监控每台锅炉的补水量与产生蒸汽量，得到补水量和产生蒸汽量的动态比关系，根据动态比例关系，自动计算锅炉的排污量，根据排污量来调整排污时间和排污速度，并将上述动态关系实时的通过云端服务器传送给客户端，客户端可以及时掌握锅炉排污系统运行情况，并可以及时通过客户端进行排污参数的调整，防止由于锅炉排污系统故障造成的大量的热能浪费。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种锅炉系统，包括中央诊断监控器和锅炉，所述锅炉包括设置在蒸汽出口管路上的流量计、压力计和温度计，用于测量输出蒸汽的流速、压力和温度；所述流量计、压力计和温度计分别与监控诊断控制器进行数据连接，以便将测量的数据传递给监控诊断控制器，在监控诊断控制器中根据测量的蒸汽温度、压力、流速计算单位时间的蒸汽质量；