[发明专利]一种钢板自动排尺系统

说明书

本发明公开了一种钢板自动排尺系统，包括沿物料的输送方向依次设置的输入辊道(4)和定尺剪(1)，沿输入辊道(4)的工作辊的轴线方向，输入辊道(4)的一侧设有自动排尺机构(3)，自动排尺机构(3)含有车体(308)和轨道(301)，轨道(301)沿物料输送方向设置，车体(308)能够沿轨道(301)行走，车体(308)上设有驱动马达(310)、激光划线器(309)、绝对值编码器(307)和摄像头(304)。该钢板自动排尺系统可以精确的检测到钢板的头、尾部形状，借助于激光划线器辅助，精确记录头、尾部的最短剪切位置，配合定尺剪进行高精度剪切。

技术领域

本发明涉及冶金机械设备领域，具体的是一种钢板自动排尺系统。

背景技术

传统的中厚板生产线基本都是以订单为基础，来确定原始连铸板坯的尺寸，在轧制后形成标准的计划宽度及厚度尺寸的钢板，但是由于轧制后的钢板头部通常为“舌头”状，尾部通常是“鱼尾”状，钢板的两边有不规则的边降，因此，成品的钢板需要切除头部，尾部及双边，此不确定性会造成最终板材的成材长度不确定，往往会存在500mm～1500mm的误差。

配置高的生产线，在剪切线的开始段设置有PSG(板型检测仪)及UST(超声波探伤仪)，前者主要用于检测板型的断面形状及尺寸，能比较准确的检测出钢板的实际成材长度，后者主要用于探伤钢板内部结构情况。对于检测出有问题的钢板，需要进行改尺，即:更改原计划定尺板的尺寸，以避开探测出有问题的位置。目前，大部分剪切线未配置PSG，一些配置PSG的剪切线，实际的使用效果也不尽人意。而且，PSG均为进口设备，造价至少在几百万人民币，通常都未配置。未配置板型仪的生产线，通常会安排一个人在定尺剪前端划线、做标记，这样的方式即浪费人工，又不安全，影响剪切效率。

目前，定尺剪的定尺剪切，全部根据生产计划进行定尺剪切，往往在最后剪切定尺后，都有一定的成材板浪费现象，因为需要比较保险的避开头、尾不规则的形状，以保证成材板的尺寸及质量。比如：总长31m的板，因为不知道实际最大的成材长度，往往会比较保险的按30m考虑，这样可能将计划切成10m长三张板子，也可能会切成12m长两张板子，6m长的一张板子。剩余的板长只能当废料剪切掉。如果能实际检测到最大的成材长度为30.5m，即：可以切成10m的两张定尺板，10.5m的一张定尺板，这样，最后一张板子提高了0.5m的成材量。但是，很多钢厂基本都是根据经验，很保守的将头、尾部进行大尺寸的剪切掉，势必影响板材的成材率。

发明内容

为了解决现有的板材剪切浪费问题。本发明提供了一种钢板自动排尺系统，该钢板自动排尺系统可以精确的检测到钢板的头、尾部形状，借助于激光划线器辅助，精确记录头、尾部的最短剪切位置，配合定尺剪进行高精度剪切。

本发明解决其技术问题所采用的技术发明是：一种钢板自动排尺系统，包括沿物料的输送方向依次设置的输入辊道和定尺剪，沿输入辊道的工作辊的轴线方向，输入辊道的一侧设有自动排尺机构，自动排尺机构含有车体和轨道，轨道沿物料输送方向设置，车体能够沿轨道行走，车体上设有驱动马达、激光划线器、绝对值编码器和摄像头。

沿输入辊道的工作辊的轴线方向，轨道含有间隔设置的第一滑轨和第二滑轨，第一滑轨和第二滑轨相互平行。

第一滑轨的断面为凹字形，第一滑轨的开口槽朝向输入辊道，第一滑轨与第二滑轨互为镜像。

自动排尺机构位于输入辊道的工作辊的一端上方，第二滑轨朝向第一滑轨的表面设有齿条行走齿条。

驱动马达的输出轴连接有驱动齿轮，驱动齿轮与行走齿条啮合，车体的底部设有多个行走车轮，行走车轮能够在第一滑轨的开口槽和第二滑轨的开口槽内滚动。

沿物料的输送方向，绝对值编码器、激光划线器、摄像头和驱动马达在车体上依次排列，车体行走距离为0m～36m。