[发明专利]一种单体裂解炉的运行方法

说明书

本发明公开了一种单体裂解炉的运行方法。该单体裂解炉的所述裂解炉的开机升温为先升温至200~300℃，然后将原料与惰性气体混合通入裂解炉，升温至550~700℃，并在裂解物收集端冷凝放空排出气体；所述裂解炉的停机降温为在停止加热后继续通入原料反应至温度为500~600℃，通入惰性气体降温，在收集端冷凝放空排出惰性气体。本发明的开停机方法中裂解炉开车投料时通过预热升温结合原料混合惰性气体进入，排空时不会夹带酸性气体和易燃易爆气体，裂解炉停车时，继续通入部分原料反应消耗余热，充分利用能源参与反应，最终在换热器顶部排放气体未检出出炭黑和酸性气体，可燃气体含量在3%~5%之间，极大的减缓了环境污染和能源损耗。

技术领域

本发明涉及精细化工技术领域，更具体地，涉及一种单体裂解炉的运行方法。

背景技术

裂解炉在升温过程中需要通高纯氮气进入裂解管作为保护气体，保护裂解炉管避免局部温度过高，造成不可逆转的损伤，然后氮气通过放空管道排出大气，等升温到位后即可投入原料进行生产，但是在投料过程中先会通入物料气，放空管线排放1~2分钟后（每分钟3.3kg物料），保证排尽系统内的氮气后然后在进入后系统内，但是此时气体中会夹带酸性气体和可燃性气体。同样的问题在裂解炉停车的时候也存在，停车时也需要通入高纯氮气降温，降温后放气过程中在带走热量时候也会把裂解气排出大气，裂解气体中也会夹带着酸性气体和可燃性气体，酸性气体容易造成环境污染，而易燃气体也容易造成二次爆炸。现有装置在开车投料时会走排空，排空中夹杂大量易燃易爆气体和酸性气体，其中还有一些炭黑，不仅会污染环境，还会造成周围人员不必要的恐慌。裂解炉停车过程同上一样也会出现同样结果，在降温时候裂解炉温度很高，温度在730℃，还存在未能充分利用能源情况。

因此，提供一种能够有效避免开停机过程中危险有害气体排放，且能够降低能源损耗的单体裂解装置具有非常重要的意义。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有裂解炉的运行方法的缺陷和不足，提供一种单体裂解炉的运行方法，通过改进裂解炉开机升温和停机降温过程的放气方式，既降低了酸性气体和炭黑以及可燃气体的排出，又有效的利用了降温热能。

本发明上述目的通过以下技术方案实现：

一种单体裂解炉的运行方法，所述裂解炉的开机升温为先升温至200~300℃，然后将原料与惰性气体混合通入裂解炉，升温至550~700℃，并在裂解物收集端冷凝放空排出惰性气体；所述裂解炉的停机降温为在停止加热后继续通入原料反应至温度为500~600℃，通入惰性气体降温，在收集端冷凝放空排出惰性气体。

本发明的单体裂解炉在开车投料过程不是在升温完全裂解气体产生后再经惰性气体直接放空，而是先升温预热至200~ 300℃，避免裂解炉局部温度过高，造成裂解炉损伤，然后通过同时混合通入惰性气体和原料，因为惰性气体和物料的沸点差异很大，经过除尘和除酸系统后能够完全除掉炭黑和盐酸气体，然后在粗单体槽顶部经过换热器充分冷凝，高沸点物料冷凝为液体留在底部，低沸点惰性气体在顶部富集，从而达到分离效果，结合收集端的冷却凝结作用，裂解炉开车投料时候，排空也不会夹带酸性气体和易燃易爆气体。

在单体裂解如停机降温时，本发明不是立即通入惰性气体排空，而是继续通入原料，利用原料反应吸热消耗裂解炉的余热，直至温度下降至500~600℃，产生的裂解气产物通过小流量通入的惰性气体置换出来，大约1~2分钟后即可置换干净物料，最后在通过放空阀排出大气，这样放空口就不会带出酸性气体和炭黑以及可燃气体。根据裂解原料高温裂解反应机理，当温度低于500~600℃，其转化率很低，所以选择500~600℃为节点。

采用本发明的单体裂解炉开停机方法可以控制排气所带出的酸性气体含量在32.3%以下，炭黑含量低于0.5%，进过一系列的净化处理，最终在换热器顶部排放气体未检出出炭黑和酸性气体，可燃气体含量在3%~5%之间。而常规的直接通入气体升温至700℃以上，在裂解炉端放出气体所产生的置换气体的酸性气体含量为70~80%。