[发明专利]一种磨削量自动补偿的树脂精磨砂轮成型方法

说明书

本发明公开了一种磨削量自动补偿的树脂精磨砂轮成型方法，包括混料、成型、固化、加工工序，于成型工序采用定模压制成型，刮料时用专用刮料器将成型料的上表面刮成外低内高的2～5°的斜面，采用半热压工艺进行压制，分成6个阶段控制压制压力和压制温度，最大压制压力为25N/ｍ㎡，最高压制温度为80℃。本发明技术方案制作的砂轮在使用时，由于其密度从外向内逐步递增，随着外径的减小，但由于密度的加大，参与磨削的磨粒数得到增加，有效地对磨削量进行了补偿，极大地提高了磨削效率，延长了砂轮的使用寿命。同时，由于砂轮密度的从外向内逐步递增，砂轮的机械强度提升10%以上。

技术领域

本发明涉及一种树脂精磨砂轮，具体是涉及一种制作磨削量自动补偿的树脂精磨砂轮成型方法。

背景技术

树脂砂轮是由树脂结合剂与磨料组成的砂轮，由于树脂是一种有机结合剂，制造的砂轮强度高，具有一定的弹性，耐热性低，自锐性好，制作简便，工艺周期短，广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削。随着砂轮制造技术的发展，越来越多的精密磨削采用树脂砂轮，主要是采用树脂结合剂能制作超细粒度的树脂砂轮，而陶瓷结合剂受其属性影响，制作超细粒度砂轮时会大量出现裂纹废品。众所周知，机床、磨床等磨削设备的主轴转速一般是固定的，当砂轮一开始使用时其外径较大，参与磨削的磨粒较多，磨削效率和磨削效果都较好；随着砂轮的使用、消耗，其外径越来越小，参与磨削的磨粒越来越少，磨削效率降低、磨削效果不能达到要求。因此，只能在砂轮还有较大外径尺寸的情况下进行更换，造成了资源浪费，同时也提高了使用成本。

发明内容

为了解决上面所提的问题，本发明的目的在于提供一种能自动补偿磨削量、磨削效率高、砂轮使用寿命长的树脂精磨砂轮成型方法。

本发明的技术方案是：一种磨削量自动补偿的树脂精磨砂轮成型方法，包括混料、成型、固化、加工工序，其改进之处在于成型工序采用在砂轮成型机组上定模压制成型，将模圈、芯棒固定在砂轮成型机组的转盘装置上，放入下模板，开动转盘，将称量好的成型料均匀投入到模圈与芯棒的中间，边投料边揽料，全部成型料投入完毕后，用专用刮料器将成型料的上表面刮成外低内高的2～5°的斜面，盖上上模板，采用半热压工艺进行压制，其压制压力和压制温度工艺参数如下：

卸压后，取出砂轮坯件再进行固化、加工。

本发明采用以上技术方案，在刮料时将靠芯棒处的料面比外圈料面高，由于上、下模板都是平面，压制后就形成了砂轮坯件从外向内密度逐步递增；同时采用半热压工艺，控制好各阶段升温、保温速度和各阶段的压制压力，从而保证了砂轮不会发生乔楞废品。这种方法制作的砂轮在使用时，由于其密度从外向内逐步递增，虽然随着外径的减小，有效磨削面积变小，但由于密度的加大，参与磨削的磨粒数得到增加，有效地对磨削量进行了补偿，极大地提高了磨削效率，延长了砂轮的使用寿命。而且由于控制了斜面的角度，使得砂轮的整体硬度控制在半小级范围内，不影响砂轮的磨削效果。同时，由于砂轮密度的从外向内逐步递增，砂轮的机械强度提升10%以上。

具体实施方式

制作1-600*75*305-WA/F320K7B2-50m/s树脂精磨砂轮50片，按配方混料，按上述方法、工艺参数进行半热压成型，所述斜面的斜度为3°，经固化、加工后得到。经检测，砂轮的内外硬度差为0.3小级，机械强度达60m/s。经国内多个厂家使用，其磨削效率提高20%以上,使用寿命提高50%以上，优于同类产品。