[发明专利]一种涡轮叶片铸造装置及涡轮叶片的铸造方法

权利要求书

1.一种涡轮叶片铸造装置，包括砂箱、砂型和砂芯，其特征在于：所述砂型内设有加热冷却管，所述加热冷却管包括外管体、设于外管体内的内管体、位于内管体内的支撑杆，绕设于所述支撑杆表面的电磁线圈，所述支撑杆由柔性材料制成，所述内管体由非磁性材料制成，所述外管体由磁性材料制成，所述外管体的内侧面与内管体的外侧面之间为输水通道，所述电磁线圈通过导线与外部的高频电源连接。

2.根据权利要求1所述的涡轮叶片铸造装置，其特征在于：所述外管体的端部设置有连接头，所述连接头上设有与外管体适配的容置槽，所述容置槽的底部设置供所述内管体穿过的穿孔，连接头的侧壁上设置有与容置槽连通的进水管。

3.根据权利要求2所述的涡轮叶片铸造装置，其特征在于：所述进水管通过螺纹与所述连接头连接，所述连接头通过螺纹与所述外管体连接。

4.根据权利要求3所述的涡轮叶片铸造装置，其特征在于：所述容置槽的底部设置有密封圈。

5.根据权利要求4所述的涡轮叶片铸造装置，其特征在于：所述外管体由不锈钢或铜材料制成，所述内管体由塑料制成，所述支撑杆由铁或塑料制成。

6.根据权利要求5所述的涡轮叶片铸造装置，其特征在于：所述砂箱包括左砂箱和右砂箱，左砂箱和右砂箱的砂芯内均设置有加热冷却管，加热冷却管的端部穿过砂箱的侧壁进入到砂型内部并从砂箱的侧壁穿出。

7.一种涡轮叶片的铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：按重量份计，将20％生铁、50％冷轧板废钢和30％的回炉料置入熔炉中进行熔炼，熔炼温度达到1500℃到1530摄氏度后保温静置10分钟；

S2：将熔炼后的物料出炉，待其降温至1480℃后倒入球化包进行球化60～90秒；

S3：将球化后的物料转炉并并加入孕育剂进行孕育；

S4：通过加热冷却管对砂型进行加热，直至冒口温度达到80摄氏度；

S5：待孕育后的物料温度降至1320～1360℃后将物料倒入涡轮叶片铸造装置进行浇注；

其中，涡轮叶片铸造装置包括，砂箱、砂型和砂芯，所述砂型内设有加热冷却管，所述加热冷却管包括外管体、设于外管体内的内管体、位于内管体内的支撑杆，绕设于所述支撑杆表面的电磁线圈，所述支撑杆由柔性材料制成，所述内管体由非磁性材料制成，所述外管体由磁性材料制成，所述外管体的内侧面与内管体的外侧面之间为输水通道，所述电磁线圈通过导线与外部的高频电源连接，所述外管体的端部设置有连接头，所述连接头上设有与外管体适配的容置槽，所述容置槽的底部设置供所述内管体穿过的穿孔，连接头的侧壁上设置有与容置槽连通的进水管，所述进水管通过螺纹与所述连接头连接，所述连接头通过螺纹与所述外管体连接，所述容置槽的底部设置有密封圈，所述外管体由不锈钢或铜材料制成，所述内管体由塑料制成，所述支撑杆由铁或塑料制成，所述砂箱包括左砂箱和右砂箱，左砂箱和右砂箱的砂芯内均设置有加热冷却管，加热冷却管的端部穿过砂箱的侧壁进入到砂型内部并从砂箱的侧壁穿出，砂箱上设置浇口，物料通过浇口进入砂芯和砂型之间。