[发明专利]一种防止出钢后钢水罐内回硫的方法

说明书

本发明涉及一种防止出钢后钢水罐内回硫的方法，冶炼时降低顶渣熔点，控制浇铸结束后的顶渣温度，减少浇铸结束后钢水罐内渣量，依据钢水脱硫情况选择钢水罐下次盛装钢水时的出钢工艺；本发明能够防止出钢后钢水罐内回硫，保证钢水中的硫含量处于受控状态，从而保证产品质量的稳定。

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种防止出钢后钢水罐内回硫的方法。

背景技术

钢中硫含量及硫化物洁净度作为钢的洁净度的重要指标之一，对钢材性能有重要影响。近年来，随着相关行业的技术升级和相关技术的快速发展，用户对低硫钢的需求量日益增加，对钢中硫含量的要求也越来越严格。

钢水罐是炼钢生产必备的大型液体盛装容器。钢水罐主要用于转炉出钢后盛装和运载钢水及部分熔渣，包括将钢水运至精炼处理，然后送往连铸机浇铸至中间包内，将浇铸剩余的钢渣倒掉，全部过程结束后钢水罐返回进行整备，准备下一次使用。

经精炼深脱硫后钢水顶渣内的硫含量上升10倍以上，这部分钢渣浇铸完后如翻不尽，会残留在钢水罐内，该钢水罐下回盛装钢水时，易发生出钢后钢水罐内回硫现象，影响硫元素的控制，如精炼位无脱硫功能则会造成质量事故。

发明内容

本发明提供了一种防止出钢后钢水罐内回硫的方法，能够防止出钢后钢水罐内回硫，保证钢水中的硫含量处于受控状态，从而保证产品质量的稳定。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种防止出钢后钢水罐内回硫的方法，本次冶炼时降低顶渣熔点，控制浇铸结束后的顶渣温度，减少浇铸结束后钢水罐内渣量，依据钢水脱硫情况选择钢水罐下次盛装钢水时的出钢工艺；具体操作步骤如下：

转炉出钢后加入2～5kg/t钢的白灰和0.5～1.5kg/t钢的精炼助熔渣，底吹氩搅拌2～5min，精炼结束后转入连铸工序，浇铸过程钢水罐扣盖保温；钢水罐浇铸结束后翻渣，控制打开包盖至开始翻渣的时间少于15min，翻渣至液态钢渣不以连续流状掉落结束；

对上次盛装钢水的钢水罐分级使用，划分规则为：将上次所装钢水的转炉冶炼终点硫含量减去精炼结束硫含量定义为脱硫量，脱硫量大于0.012％的划为高硫罐，其余为正常罐；正常罐不需特殊控制；高硫罐在下次转炉出钢时，只用于镇静出钢的罐次，并控制钢水入吹氩站时的Als含量大于0.020％，入吹氩站后加入2～5kg/t钢的白灰，底吹氩气搅拌2～5min。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

能够防止出钢后钢水罐内回硫，保证钢水中的硫含量处于受控状态，从而保证产品质量的稳定。

具体实施方式

本发明所述一种防止出钢后钢水罐内回硫的方法，冶炼时降低顶渣熔点，控制浇铸结束后的顶渣温度，减少浇铸结束后钢水罐内渣量，依据钢水脱硫情况选择钢水罐下次盛装钢水时的出钢工艺；具体操作步骤如下：

转炉出钢后加入2～5kg/t钢的白灰和0.5～1.5kg/t钢的精炼助熔渣，底吹氩搅拌2～5min，精炼结束后转入连铸工序，浇铸过程钢水罐扣盖保温；钢水罐浇铸结束后翻渣，控制打开包盖至开始翻渣的时间少于15min，翻渣至液态钢渣不以连续流状掉落结束；

对上次盛装钢水的钢水罐分级使用，划分规则为：将上次所装钢水的转炉冶炼终点硫含量减去精炼结束硫含量定义为脱硫量，脱硫量大于0.012％的划为高硫罐，其余为正常罐；正常罐不需特殊控制；高硫罐在下次转炉出钢时，只用于镇静出钢的罐次，并控制钢水入吹氩站时的Als含量大于0.020％，入吹氩站后加入2～5kg/t钢的白灰，底吹氩气搅拌2～5min。

以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。