[发明专利]一种高耐磨高耐热汽车离合器面片的制备方法

说明书

本发明公开了一种高耐磨高耐热汽车离合器面片的制备方法，具体包括以下步骤：S1、摩擦面片材料的制备：分别选取2‑5份的高锰钢合金、2‑5份的碳化钨、2‑5份的碳化铬和5‑8份的硅橡胶，涉及离合器面片制备技术领域。该高耐磨高耐热汽车离合器面片的制备方法，实现了通过使用金属无机材料来增强离合器面前耐磨性的同时，也增强了导热效果，从而大大提高了离合器面片的耐磨性能和耐热性能，避免离合器面片的长期使用过程中，面片会产生较高热量会使离合器面片的物理性质发生变化，保证离合器面片的摩擦系数，防止使离合器面片的摩擦性能变差或丧失，实现在增加离合器面片的摩擦性能的同时，增加离合器面片的导热性能。

技术领域

本发明涉及离合器面片制备技术领域，具体为一种高耐磨高耐热汽车离合器面片的制备方法。

背景技术

离合器是汽车传动系统中直接与发动机相连接的部件，作为汽车的关键部件，离合器的主要作用是传递和切断发动机传给传动系统的动力，以保证汽车的平稳起步、换挡平顺和防止传动系统过载，还可以有效地降低传动系中的振动和噪声，离合器在接合状态时，其主、从动件作为整体一起旋转，直接传递发动机转矩，此时，离合器的主、从动件没有相对运动，摩擦副表面就没有磨损，也不发热，也没有能量损耗。但在汽车起步过程中，离合器主、从动件的具有相对滑动，才能使汽车平稳起步。也即，在离合器接合过程中，其从动件的转速增长有一过程，因此，离合器接合过程的滑摩性能是离合器的一个重要特性，离合器的滑摩不仅导致面片的磨损，而且会引起压盘等零件温度升高，而摩擦表面温度的过分升高，将加剧面片的磨损，并将严重影响离合器的正常工作和使用寿命，此外，离合器在多次起步、换挡工况下，其摩擦温度更高，将在摩擦材料浅表层积聚更高的热量，进而使得面片的摩擦性能发生变化，传统的离合器面片大多数以石棉为基础编织而成，然而，这种面片具有一些明显的缺点。

目前的汽车离合器面片的耐磨性能和耐热性能较差，在离合器面片的长期使用过程中，面片会产生较高热量会使离合器面片的物理性质发生变化，使离合器面片的摩擦系数减小，从而使离合器面片的摩擦性能变差或丧失，不能实现在增加离合器面片的摩擦性能的同时，增加离合器面片的导热性能，无法实现将滞留在离合器面片上的热量导出，从而不能达到延长离合器面片使用寿命的目的。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种高耐磨高耐热汽车离合器面片的制备方法，解决了现有离合器面片的耐磨性能和耐热性能较差，在离合器面片的长期使用过程中，面片会产生较高热量会使离合器面片的物理性质发生变化，使离合器面片的摩擦系数减小，从而使离合器面片的摩擦性能变差或丧失的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高耐磨高耐热汽车离合器面片的制备方法，具体包括以下步骤：

S1、摩擦面片材料的制备：分别选取2-5份的高锰钢合金、2-5份的碳化钨、2-5份的碳化铬和5-8份的硅橡胶，并将选取的2-5份的高锰钢合金、2-5份的碳化钨、2-5份的碳化铬和5-8份的硅橡胶加入混合粉碎机内粉碎混合3-4h，然后向混合原料内加入10-20份的复合材料调制剂搅拌1-2h即可得到摩擦面片材料；

S2、骨架增强纤维材料的制备：分别选取5-10份的钢纤维、5-10份的海泡石纤维和5-10份的碳纤维，并将选取的5-10份的钢纤维、5-10份的海泡石纤维和5-10份的碳纤维加入混合粉碎机内粉碎混合2-3h，然后向混合原料内加入10-20份的复合材料调制剂搅拌1-2h即可得到骨架增强纤维材料；

S3、浸渍干燥处理：首先选取10-20份的铝基粘合剂配制浸渍液，再将S1制得的摩擦面片材料和S2制得的骨架增强纤维材料加入浸渍液中进行浸渍处理，浸渍时间为10-20min；浸渍完毕后将复合摩擦材料取出，进行干燥处理，干燥温度为120℃以下，干燥时间1-1.5h，制得复合摩擦材料；