[发明专利]一种提升系统管路自动氩弧焊成形质量和生产效率的方法

权利要求书

1.一种提升系统管路自动氩弧焊成形质量和生产效率的方法，其特征在于，包括如下步骤：

小孔加工步骤：对工艺导管加工一工艺小孔；

焊接准备步骤：对工艺导管、气瓶接管嘴和系统管路除油、烘干、打磨；

氩弧焊步骤：对气瓶接管嘴和工艺导管自动氩弧焊，其包括氩气焊前保护步骤：气瓶接管嘴和工艺导管自动氩弧焊焊接前，采用焊缝背面通气局部保护工装，预先通氩气3-5min；对系统管路和工艺导管自动氩弧焊，其包括氩气焊前保护步骤：系统管路背面预先通氩气，具体通气时间由系统管路长度确定；

工艺小孔堵焊步骤：自动氩弧焊堵工艺导管的工艺小孔；

焊缝检测步骤：对气瓶接管嘴和工艺导管之间的焊缝、系统管路和工艺导管的焊缝以及工艺导管工艺小孔堵焊焊点进行密封性检测。

2.根据权利要求1所述的一种提升系统管路自动氩弧焊成形质量和生产效率的方法，其特征在于，对气瓶接管嘴和工艺导管自动氩弧焊包括：

点焊定位步骤：气瓶接管嘴和工艺导管待焊处进行点焊定位；

钨极处理及待焊件管路安装步骤：处理钨极尖端，选择与气瓶接管嘴外径尺寸配合的卡块夹持工装，安装钨极，调整钨极尖端高度后固定；待焊件管路放置管焊钳中，精调待焊件管路放置位置，使钨极尖端对准待焊件管路接缝处；锁紧管焊钳压块，将待焊件固定于管焊钳中；

氩气焊前保护步骤：气瓶接管嘴和工艺导管自动氩弧焊焊接前，采用焊缝背面通气局部保护工装，预先通氩气3～5min；

焊接步骤：峰值电流分角度衰减，确保焊缝成形均匀，焊缝表面凹陷量≤0.1mm；

焊后待焊件管路内腔滞后通氩气保护步骤：待焊件管路焊缝自动氩弧焊成形后，背面滞后通氩气3～5min；

焊缝成形质量检查步骤：对焊缝表面、内部成形质量进行检查，放大镜检查焊缝成形表面质量，X射线检查焊缝内部质量。

3.根据权利要求1所述的一种提升系统管路自动氩弧焊成形质量和生产效率的方法，其特征在于，对系统管路和工艺导管自动氩弧焊包括：

点焊定位步骤：系统管路和工艺导管待焊处进行点焊定位；

待焊件管路安装步骤：保持与气瓶接管嘴和工艺导管自动氩弧焊时同样的钨极尖端高度和卡块夹持工装，仅需精调待焊件位置，钨极尖端对准待焊件接缝处，将待焊件固定于管焊钳中；

氩气焊前保护步骤：系统管路背面预先通氩气,具体通气时间由系统管路长度确定；

焊接步骤：峰值电流分角度衰减，确保焊缝成形均匀，焊缝表面凹陷量≤0.1mm；

氩气焊后保护步骤：焊接后，系统管路背面滞后通氩气3～5min；

焊缝成形质量检查步骤：对焊缝表面、内部成形质量进行检查，放大镜检查焊缝成形表面质量，X射线检查焊缝内部质量。

4.根据权利要求1所述的一种提升系统管路自动氩弧焊成形质量和生产效率的方法，其特征在于，工艺小孔堵焊步骤包括：

精调待焊件位置，钨极尖端对准待焊工艺小孔处，系统管路背面预先通氩气，自动氩弧焊，堵工艺导管的工艺小孔；对工艺小孔进行堵焊焊点质量检查，包括焊点表面和内部质量检查，放大镜检查焊缝成形表面质量，X射线检查焊缝内部质量。

5.根据权利要求1所述的一种提升系统管路自动氩弧焊成形质量和生产效率的方法，其特征在于，焊接准备步骤包括：

对工艺导管、气瓶接管嘴和系统管路的对接待焊处端面、内外表面进行机械打磨至可见金属色，各焊件待焊端面与轴线垂直度0.05，保证待焊件对接间隙≤0.10mm。

6.根据权利要求2或3所述的一种提升系统管路自动氩弧焊成形质量和生产效率的方法，其特征在于，所述钨极直径Φ1mm，钨极尖端为30°，钨极尖端位于工件待焊处正上方，距离工件待焊处表面0.45～0.55mm。