[发明专利]汽车胶条支架成型分离的模具

说明书

一种汽车胶条支架成型分离的模具，其特点是在方形下底板的上方装有上底板，上底板与下底板之间的右部装有导向柱和限位柱，下底板上面的后部装有成型凹模，成型凹模的前侧装有落料凹模；上底板的上面装有模柄，上底板下面的后部装有成型凸模，成型凸模与成型凹模上下对应；成型凸模的前侧装有落料凸模，落料凸模与落料凹模上下对应，落料凸模的外围装有聚氨酯压料体。它解决了加工汽车胶条支架，落料和成型采用两套模具工序完成，生产效率低、不安全的问题，非常适合汽车生产企业使用。

技术领域

本发明涉及一种汽车配件产品模具领域，具体的说是一种汽车胶条支架成型和产品分离的级进模具结构。

背景技术

汽车胶条支架产品成“V”型，通常加工都是采用落料和成型两套模具工序完成，由于产品体积太小，加工时，人工在机床上放入和取出都很麻烦，严重降低冲压效率，而且存在着安全隐患。

发明内容

本发明为解决汽车胶条支架加工，落料和成型采用两套模具工序完成，生产效率低、不安全的问题，提供了一种成型和产品分离的级进模具。

本发明的技术方案是，一种汽车胶条支架成型分离的模具，其特殊之处是，在方形下底板的上方装有上底板，上底板与下底板之间的右部装有导向柱和限位柱，下底板上面的后部装有成型凹模，成型凹模的前侧装有落料凹模；

上底板的上面装有模柄，上底板下面的后部装有成型凸模，成型凸模与成型凹模上下对应；成型凸模的前侧装有落料凸模，落料凸模与落料凹模上下对应，落料凸模的外围装有聚氨酯压料体。

工作时，将工件放在成型凹模上，上底板通过模柄与外动力连接，上底板在外动力的作用下，带动成型凸模、落料凸模及聚氨酯压料体下行，在导向柱的配合下，成型凸模将工件压入成型凹模内使工件成型，限位柱将上底板止住，上底板带动成型凸模、落料凸模及聚氨酯压料体上行复位。

此时，将“V”型工件向前推移到落料凹模上，再在成型凹模上添加新工件；上底板带动成型凸模、落料凸模及聚氨酯压料体再次下行，成型凸模将新工件压入成型凹模内使新工件成“V”型；同时，聚氨酯压料体压住落料凹模上的“V”型工件，落料凸模冲压落料凹模上的“V”型工件，冲压后的工件即成产品。

本发明的技术效果是，采用上述技术方案，可以实现一种汽车胶条支架产品的成型和落料连续加工完成的模具。通过分离级进的一套模具，不需要手工重复放料、取料，既提高了生产的效率，也避免了人身安全事故。

附图说明

图1本发明的结构主视图。

在图中，1下底板、2成型凹模、3成型凸模、4上底板、5聚氨酯压料体、6模柄、7落料凸模、8导向柱、9限位柱、10落料凹模。

具体实施方式

如图所示，在方形下底板1的上方装有上底板4，上底板4与下底板1之间的右部装有导向柱8和限位柱9，下底板1上面的后部装有成型凹模2，成型凹模2的前侧装有落料凹模10；

上底板4的上面装有模柄6，上底板4下面的后部装有成型凸模3，成型凸模3与成型凹模2上下对应；成型凸模3的前侧装有落料凸模7，落料凸模7与落料凹模10上下对应，落料凸模7的外围装有聚氨酯压料体5。

工作时，将工件放在成型凹模2上，上底板4通过模柄6与外动力连接，上底板4在外动力的作用下，带动成型凸模3、落料凸模7及聚氨酯压料体5下行，在导向柱8的配合下，成型凸模3将工件压入成型凹模2内使工件成型，限位柱将上底板4止住，上底板4带动成型凸模3、落料凸模8及聚氨酯压料体5上行复位。

此时，将“V”型工件向前推移到落料凹模10上，再在成型凹模2上添加新工件；上底板4带动成型凸模3、落料凸模7及聚氨酯压料体5再次下行，成型凸模3将新工件压入成型凹模2内使新工件成“V”型；同时，聚氨酯压料体5压住落料凹模10上的“V”型工件，落料凸模7冲压落料凹模10上的“V”型工件，冲压后的工件即成产品。