[发明专利]液体危废智能化预处理系统

说明书

本发明提出了一种液体危废智能化预处理系统，由卸料系统、调配罐、储罐组成；所述卸料系统由定位区、传送带、沿传送带传送方向依次布置的卸料区、洗桶区、干燥区、检漏区以及传送带尾部的空桶区组成。吨桶在定位器确定底阀朝向，确保在卸料过程中能够自动运行。吨桶继而进入卸料系统，进行卸料、桶清洗、干燥、试漏等操作后，空桶进入空桶区存储。卸料系统中泵出的物料进入调配罐中，与来自储罐的物料混合，监测是否发生反应，确保从调配罐中进入储罐物料的存储安全。本发明自动化程度高，安全性强，是后续液体危险废物预处理的发展方向。

技术领域

本发明涉及危险废物处理技术领域，特别涉及一种液体危废智能化预处理系统。

背景技术

危险废物是一类特殊的废物，其产生量小、成分复杂、种类繁多，具有毒害性、爆炸性、易燃性、腐蚀性、化学反应性、放射性等危害，可能对环境或者人体健康造成有害影响，具有长期性和潜伏性特点。危险废物有固体危废和液体危废之分，液体危险废物有其不同于固体危险废物的特点，常具有高盐、高毒性，更容易对人体造成伤害。

在现有技术中，液体危险废物卸料环节存在诸多问题：1、用来盛装液体危险废物的容器不统一、不分类，不同种类危废容器混用，加之容器清洗过程不彻底，会造成容器被腐蚀，运输过程中物料泄漏；桶内不同种类残留物发生化学反应，不但有爆炸风险，而且造成气体无组织排放；不同物料混合，给人工翻桶倒料带来更大的风险，料坑中不同性质的物料混合，造成着火的情况时有发生。2、在产废企业和相应的危废处理企业，物料的出入还使用人工登记的方式进行，物料的分类也由技术人员人工进行，危废物料难以实现全程追踪，处理流程存在重大安全隐患；3、产废企业的危废到达危废处理企业后，卸料仍为人工操作，需要人工开盖，倾倒或泵送至相应储罐，在此过程中，对人员的危害存在重大威胁，虽然作业人员配备防毒面具、呼吸器、护目镜等防护装置，但仍存在防护级别不足或疏漏的情况；有时操作人员因自身知识及保护意识不足，不清楚物料之间的相互反应，会造成严重的安全事故，在近年新闻报道中，这类人员伤亡事故并不少见；据国家安全总局公开的案例，2017年山东烟台鑫广绿环公司仅液体危废过程卸料单元的流程失控就造成人员伤亡17人，当场死亡5人的重大安全事故。4、当前国内液体危险废物的卸料处理操作，均无法实现连续工作，自动化程度低，整体卸料时间长，处理效率低下。

专利名称为《一种可追踪液体危险废物安全卸料系统》中已经提出了采用倾倒抽料的方式进行卸料的方案，但是在实际操作的过程中，采用倾倒抽料之后，仍然会有少量物料残留，依然会造成再次填装物料时，不同物料混合发生反应，因此，急需一种方便卸料，并能在卸料之后完成一体化清洗的卸料系统。

发明内容

本发明的目的旨在至少解决所述的技术缺陷之一。

为了实现上述目的，本发明提供一种液体危废智能化预处理系统，由卸料系统、调配罐、储罐组成；所述卸料系统由定位区、传送带、沿传送带传送方向依次布置的卸料区、洗桶区、干燥区、检漏区以及传送带尾部的空桶区组成。所述定位区用于确定吨桶底阀的方位是否正确；所述传送带用于输送待卸料的吨桶；所述卸料区分为有毒区域和无毒区域，有毒区域包含卸料区和洗桶区，其余为无毒区域；有毒区域设置成玻璃室，所述玻璃室为一个负压密闭空间，配有排风系统，玻璃室沿传送带方向设有进桶口和出桶口。所述卸料区中设有第一机械手、抽料管和抽料泵；所述第一机械手用于打开吨桶的桶盖；所述抽料管与抽料泵相连，抽料泵设有多个，每个抽料泵对应连通一个调配罐，抽料泵将吨桶中的液体抽至调配罐中；待抽取完毕后，传送带将吨桶输送至洗桶区；

所述洗桶区分为预清洗工位、主清洗工位、后清洗工位和桶外表面清洗工位。

优选的，所述定位区固定安装定位调整装置，所述定位调整装置包括步进电机、旋转盘、测距传感器；具体为，叉车工人将吨桶放至转盘上，测距传感器通过距离识别吨桶底阀；若识别不到吨桶底阀，则步进电机带动转盘转动，直到吨桶底阀正对，则停止旋转。