[发明专利]铸造用蜡件成型模具

说明书

本发明提供一种铸造用蜡件成型模具，包括模具本体，所述模具本体上设置有蜡件本体凹槽和三字模头，所述三字模头设置在蜡件本体凹槽一端，其特征在于：所述三字模头两侧设置有凹陷，通过凹陷使得三字模头呈内凹式，所述三字模头上设置有凹槽凸条，通过凹槽凸条使蜡件模头成型后存在三条凹槽，所述三字模头与模具本体相反方向上设置有杯口。通过内凹式设计模头蜡重得到减轻，蜡件的损耗可以降低17%以上，内凹式设计铸件模头得到减轻，铸件模头得料率比之前提高15%以上，并且产品更改为内凹式在壳模制作过程中杯口出比之前模头容易挂浆，在壳模因强度不足报废降低，壳模的强度上得到较大改善。

技术领域

本发明涉及精密铸造领域，尤其涉及一种铸造用蜡件成型模具。

背景技术

目前在精密铸造领域中，需要制造蜡件作为铸造用的模具，而蜡件在制造时，会使用成型模具对其进行制造，而成型模具中会使用三字模头对其进行射蜡及成型，而原有的三字模头通常为圆柱体，模头重量较重得料率成本较低，制作壳模工序时物料成本较高，并且浇口杯口较大影响整体组树工序效率及成本，进而导致模头组树产品后在浸浆过程中杯口不易挂浆，导致模头挂浆不均匀，厚度不一时强度不足。在对蜡件进行运输时，由于模头杯口较大，模头螺丝处容易进蜡，挂钩工序难度较大。因此，解决原有三字模头成本较高且杯口较大的问题就显得尤为重要了。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供了一种铸造用蜡件成型模具，通过内凹式设计模头蜡重得到减轻，蜡件的损耗可以降低17%以上，并且产品更改为内凹式在壳模制作过程中杯口出比之前模头容易挂浆，在壳模因强度不足报废降低，壳模的强度上得到较大改善，解决了原有三字模头成本较高且杯口较大的问题。

本发明提供一种铸造用蜡件成型模具，包括模具本体，所述模具本体上设置有蜡件本体凹槽和三字模头，所述三字模头设置在蜡件本体凹槽一端，其特征在于：所述三字模头两侧设置有凹陷，通过凹陷使得三字模头呈内凹式，所述三字模头上设置有凹槽凸条，通过凹槽凸条使蜡件模头成型后存在三条凹槽，所述三字模头与模具本体相反方向上设置有杯口。

进一步改进在于：所述杯口为平底式，且杯口为圆形。

进一步改进在于：所述三字模头的射蜡时间为22s±2s。

进一步改进在于：所述模具本体的冷却时间为5~10s。

模头射蜡时间：22±2S，冷却时间：5--10S，射蜡机射嘴温度：55±2℃，射蜡机蜡缸温度：80±5℃，启动准备：启动油压泵→启动手动启动开关→启动手动射嘴退→手动上下模→手动合模上。

射模头操作流程：

喷拭脱模剂：上模→下模→内芯，把“T”型螺母放在内芯固定销上,双手离开合模区，双手同时按下启动开关，射蜡动作完成后待设定动作复原后，用手拿住模头旋转1-2次取下模头放入冰水中，将设好的模头浸泡在冰水中冷却,待模头完全冷却后用空气枪把水吹干挂于模头车上。

本发明的有益效果是：通过内凹式设计模头蜡重得到减轻，蜡件的损耗可以降低17%以上，内凹式设计铸件模头得到减轻，铸件模头得料率比之前提高15%以上，并且产品更改为内凹式在壳模制作过程中杯口出比之前模头容易挂浆，在壳模因强度不足报废降低，壳模的强度上得到较大改善，模头杯口现更改为平底式，组树挂钩不会出现T型螺母进蜡现象，便于直接锁钩作业，挂钩作业效率提升13%以上，在制作模头及脱蜡工序效率提高5%以上。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

其中：1-模具本体，2-蜡件本体凹槽，3-三字模头，4-凹陷，5-凹槽凸条，6-杯口。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步的详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。