[发明专利]一种轮毂推挤劈开成形工艺

说明书

本发明提供一种轮毂推挤劈开成形工艺，属于轮毂制造技术领域。该轮毂推挤劈开成形工艺包括如下步骤：S1：将待加工板材固定在旋压机的模具上；S2：对步骤S1中的待加工板材的两端分别进行推挤形成两端分别具有半圆板的H型板材；S3：对H型板材的中部进行推挤形成凹型板材；S4：将凹型板材的两端的半圆板分别进行劈开旋压形成第一侧板和第二侧板；S5：对第一侧板进行推挤使其平行于凹型板材的中心线，并将第一侧板的一端推挤使其朝着远离中心线的方向弯曲预设角度，则凹型板材形成产品。本发明板材得料率较高，加工余量较小，加工工序步骤少，节省电能，生产效率较高。

技术领域

本发明属于轮毂制造技术领域，涉及一种轮毂推挤劈开成形工艺。

背景技术

目前，汽车工业正朝着轻量、高速、安全、节能、舒适与环境污染轻的方向发展，因此铝合金零部件在汽车中的用量日益增多。轮毂作为汽车行驶系统中的重要部件之一，也是一种要求较高的保安件，它不仅承载汽车的重量，同时也体现着汽车的外观造型。在过去的十年中，全球铝合金汽车轮毂产量的年平均增长率达7.6%。由此可见，随着汽车轻量化的需求日益扩大，铝合金轮毂在现代汽车制造中正逐步取代传统的钢制轮毂而被广泛地推广应用。但是，现有的铝合金卡车轮毂通常以铸棒为原材料，经镦粗、锻造、冲孔预制成H形坯料，具有工艺复杂，能耗高等缺点。汽车、客车或卡车的轮毂，采用铸造或锻造成型，材料得料率比较低。铸造轮毂有气孔、对环境有污染、工作环境恶劣。锻造轮毂都是先制胚再机加工，浪费材料，工序比较多，成本较高。目前，制造轮毂大部分是通过锻造毛坯，锯料、加热、锻造、切边、热处理、表面处理，得料率在40%～50%之间。

发明内容

本发明针对现有的技术存在的上述问题，提供一种轮毂推挤劈开成形工艺，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种安全稳定的轮毂推挤劈开成形工艺。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种轮毂推挤劈开成形工艺，包括如下步骤：

S1：将待加工板材固定在旋压机的模具上；

S2：对步骤S1中的待加工板材的两端分别进行推挤形成两端分别具有半圆板的H型板材；

S3：对H型板材的中部进行推挤形成凹型板材；

S4：将凹型板材的两端的半圆板分别进行劈开旋压形成第一侧板和第二侧板；

S5：对第一侧板进行推挤使其平行于凹型板材的中心线，并将第一侧板的一端推挤使其朝着远离中心线的方向弯曲预设角度，则凹型板材形成产品。

优选的，步骤S3中对H型板材的中心线进行推挤形成推挤段，所述推挤段的中心线与H型板材的中心线重合。

优选的，所述半圆板的面积相等。

优选的，所述第一侧板的长度大于第二侧板的长度，所述第一侧板与第二侧板的角度为钝角。

优选的，所述待加工板材的厚度为50~100mm。

优选的，步骤S4中的温度为300~350℃。

优选的，所述模具上设有安装孔和用以在待加工板材放置在模具上后使其一端抵接待加工板材的一端并穿过安装孔通过螺母固定其一端的螺栓。

优选的，所述旋压机的轴向推力为550~650KN。

优选的，所述旋压机的径向推力为350~450KN。

优选的，步骤S5中还包括将推挤后的凹型板材在150~200摄氏度下保温2~3小时。