[发明专利]一种利用全混流反应器降低污泥粘滞区对污泥脱水影响的方法

说明书

本发明公开了一种利用全混流反应器降低污泥粘滞区对污泥脱水影响的方法，通过在设备内留一部分干料，进入设备的高含水率的污泥，即湿料，二者在反应器内部进行充分搅拌混合，使得到的物料，其含水率低于50％，越过粘滞区。本发明能够有效降低污泥粘滞区对设备的影响，降低去除单位水分的能耗，降低同等处理规模的搅拌电机功率，提高系统效率。

技术领域

本发明涉及污泥处理技术领域，具体涉及一种污泥生物干化方法。

背景技术

污水处理过程中产生的污泥主要通过机械脱水，可将污泥含水率降至80％和60％左右。例如，利用叠螺脱水机，带式压滤机和离心机，通过投加药剂，可将污泥含水率降至80％左右。高压板框和密相深脱，可将污泥含水率降至60％左右。若要进一步降低污泥含水率，一般需要通过热处理方式，通过人工热源或太阳能，脱除污泥中水分。

由于太阳能热源的不稳定性，因此并未大规模推广。而人工热源，虽然其成本较高，但是在工业体系中，是可稳定供给的热源。人工热源通过干化设备，实现污泥水分的去除。传导式干化设备主要包括桨叶干化机和盘式干化机。二者在反应器构型上属于平推流反应器，即，高含水率的污泥从反应器一端进入设备，从另一端排出。污泥在反应器内部推进过程中，根据停留时间的不同，其含水率可降至30％以下。

污泥由于其特殊的物质组成和结构，使其在含水率50-60％之间时，污泥粘性急剧提高，即进入所谓的粘滞区。在粘滞区内，污泥粘附在干燥设备的内壁和搅拌装置上，降低系统的传热系数，导致单位污泥干化所需的热量和搅拌动力的大大增加，提高了污泥干化的成本。针对这一问题，传统的桨叶干化机和盘式干化机，通过设备外返混，调整含水率，使进入干化设备的物料，其含水率低于50％，越过粘滞区，减少粘滞区对干化设备的影响。但该方法使得物料在其内部难以实现较好的混合，因此含水率的调整，必须在反应器外部进行，这就增加了系统的复杂性，且干料会增加设备的磨损，缩短使用年限。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺点，提供一种降低污泥粘滞区对污泥脱水影响的方法，该方法通过在设备内留一部分干料，进入设备的高含水率的污泥，即湿料，二者在反应器内部进行充分搅拌混合，使得到的物料，其含水率低于50％，越过粘滞区，降低污泥粘滞区对设备的影响，降低去除单位水分的能耗，降低同等处理规模的搅拌电机功率，提高系统效率。

为解决上述问题，本发明提供如下技术方案：

一种降低污泥粘滞区对污泥脱水影响的方法，包括如下步骤：

(1)制备含水率为25-35％的含有菌种细胞的干料；

(2)混料：将待处理的污泥与干料进行混合，控制混合后的物料含水率为48-52％，通风，反应24小时；重复该步骤，直至反应物料超过反应器总体积的70％；

(3)当反应后的物料总量超过反应器总体积的70％，则出料，留存底料为反应器总体积的50％；

(4)重复步骤(2)和(3)。

优选地，控制步骤(1)至(4)中的反应温度为60℃。

优选地，步骤(1)的制备方法如下：

1.1投加一定数量的米糠和菌种，其中米糠：菌种的质量比为20：1；然后加入适量的水分，调整其含水率至60％，通风，反应24小时；

1.2加入新鲜污泥，投加量为初始米糠重量的1/5；根据污泥的含水率，补加水分，使混合后物料含水率在60％，通风，反应24小时；

1.3再次加入新鲜污泥，投加量初始米糠重量的2/5；根据污泥的含水率，补加水分，使混合后物料含水率在60％，通风，反应24小时；

1.4再次投加新鲜污泥，投加量为初始米糠重量；通风，进行发酵反应，直至其物料含水率降至25-35％。