[发明专利]一种废脱氯剂用于重整生成油液相脱氯的方法

说明书

本发明公开了一种废脱氯剂用于重整生成油液相脱氯的方法，将直径为3～5mm的废脱氯剂粉碎成直径为5～200μm的粉末后，与含氯重整生成油在浆态床反应器中悬浮混合，发生脱氯反应。由于粉末状脱氯剂的比表面积大、粒径小，液相传质阻力低，传质速率高，脱氯效率及脱氯精度均较固定床大颗粒脱氯剂高。本发明实现了废脱氯剂的重复利用，降低了脱氯剂的使用成本及废脱氯剂的处置成本，且本发明的废脱氯剂用于重整生成油的液相脱氯，工艺简单，易于实现工业化生产。

技术领域

本发明涉及石油化工技术领域，具体涉及一种废脱氯剂用于重整生成油液相脱氯的方法。

背景技术

催化重整是指在有催化剂作用的条件下，对汽油馏分中的烃类分子结构进行重新排列成新的分子结构的过程，是石油炼制过程之一。为了保证催化重整催化剂的催化性能，需要对重整原料油进行加氢预精制，但由于原料油在开采过程中会加入多种氯代烷烃助剂，原料油在加氢预精制过程中会使有机氯化物转化为HCl，从而成为重整过程中HCl的主要来源。除此之外，催化剂在使用过程中活性逐渐降低，因而为了保持催化剂的活性，需要不断补充氯，由此使得重整过程所产生的气体含有一定量的HCl。HCl进入后续系统中会对管道或设备造成腐蚀，为了消除上述氯化氢的影响，采用脱氯剂脱除生成油中的氯化氢是目前较为常用的方法。

近年来，工业装置中普遍采用固体脱氯剂来脱除重整生成油中的氯化氢，脱氯机理是通过脱氯剂中的活性组分与HCL发送酸碱中和反应生成稳定的金属氯化物而被固定下来，从而达到脱除HCL的目的。活性组分通常选用能与HCL反应的碱金属或碱土金属的氧化物，然后将活性组分与粘结剂通过混捏法制备形成脱氯剂，或通过浸渍法将活性组分负载到载体上制备得到。如中国专利CN105542836A公开的一种用于重整生成油的液相脱氯的高精度液相脱氯剂；中国专利CN104437342A公开的一种高氯容液相脱氯剂及其制备方法和应用；中国专利CN

105478000A公开的一种用于净化重整再生气的脱氯剂及其制备方法。

重整生成油液相脱氯一般采用固定床工艺，所用脱氯剂的颗粒为3～5mm，液相传质阻力较大，穿透氯容低。虽然目前国内外开发的液相脱氯剂的氯容为8～15％左右，但根据对工业运转情况的跟踪调查，发现现有的液相脱氯剂在用于重整生成油的液相脱氯时实际氯容仅在2％以下，有的液相脱氯单元的使用周期仅为2～3个月，脱氯剂的使用量较大。有研究表明，重整生成油液相脱氯过程中，脱氯反应主要发生在其表层，而表层以内的体相层发生反应的机会较少，造成脱氯剂活性组分的严重浪费。本发明人对此也进行了长期的研究工作，对用于含氯重整生成油的脱氯剂及废脱氯剂进行了大量的表征测试，测试结果参见图1、图2、图3、图4及图5。图1为新鲜脱氯剂的宏观形貌电镜图，图2为新鲜脱氯剂的微观形貌电镜图，图3为废脱氯剂的宏观形貌电镜图，4为废脱氯剂的微观形貌电镜图，图5为废脱氯剂剖面的氯分布。从图中可以看出，新鲜脱氯剂的表面致密，仅存在少量的大孔和特大孔；废脱氯剂的表面存在蛋壳层(表层)，蛋壳层空隙丰富，具有明显的大孔和特大孔的特征；废脱氯剂的氯元素主要集中分布在脱氯剂表面的蛋壳层，表层以内的体相层中氯元素的浓度则很低。由此可知，在重整生成油液相脱氯过程中，脱氯剂有效成分的利用率是较低的，其大部分活性组分随废脱氯剂而流失。

目前，石油化工企业对废脱氯剂的处理一般都作为工业垃圾填埋，也有少量磨碎后作筑路填充物进行废物利用。氯是工业常见的催化剂和吸附剂的毒物，对环境也造成污染。由此可以见，工业填埋及筑路均不是理想的处理方式，如何开发出一种废脱氯剂的回收利用方法，有效利用废脱氯剂中未反应的活性组分，提高脱氯剂的利用率，减少废脱氯剂的排放量，是现有技术中亟待解决的技术问题。然而，现有技术中尚未有废脱氯剂回收利用的文献报道。

发明内容

针对现有含氯重整生成油的液相脱氯技术中，液相传质阻力大，氯容低，脱氯剂用量高，产生的废脱氯剂无法回收利用的技术问题，本发明提供了一种废脱氯剂用于重整生成油液相脱氯的方法，实现了废脱氯剂的重复利用，有效降低脱氯剂的使用成本及废脱氯剂的处理成本。