[发明专利]硅脱氧钢造酸性渣精炼过程中硼元素含量的控制方法

权利要求书

1.一种硅脱氧钢造酸性渣精炼过程中硼元素含量的控制方法，其特征在于：包括如下步骤：

1)钢水经转炉吹炼出钢，出钢过程加入硅铁和锰铁进行脱氧合金化，根据出钢碳含量加入低氮碳粉，并加入终渣改质剂，出钢终点采用挡渣出钢；

2)LF炉化渣升温后补加硅铁进行渣面脱氧，加入量为0.17～0.35kg/吨钢；加入石灰2～4kg/吨钢，造高碱度还原渣，渣中FeO+MnO≤2.0％，碱度：1.5～4.0；

3)根据精炼钢水成分调整合金，加入石英砂，调整碱度≤1.2，化渣后进行软吹；软吹15～20min后，加入硼铁进行合金化，

4)硼铁加入后吹氩搅拌至少5min，钢水离站；

步骤2)～4)中，在LF炉精炼过程中，氩气氩花直径全程控制在50cm以下。

2.根据权利要求1所述的硅脱氧钢造酸性渣精炼过程中硼元素含量的控制方法，其特征在于：所述步骤1)中，低氮碳粉的含氮量≤200ppm，加入量为5～12kg/吨钢，终渣改质剂的加入量为2.5～3.5kg/吨钢。

3.根据权利要求1所述的硅脱氧钢造酸性渣精炼过程中硼元素含量的控制方法，其特征在于：所述步骤1)中，出钢过程钢水罐全程底吹氩，出钢完毕吹氩5～8min，氩花直径50～100cm。

4.根据权利要求1所述的硅脱氧钢造酸性渣精炼过程中硼元素含量的控制方法，其特征在于：所述步骤2)中，化渣采取长弧流档位，化渣3～5min后调至短弧流档位加热，加热过程中氩花直径控制在30～50cm；硅铁在加热10～15min后补加，硅铁粒径≤25mm。

5.根据权利要求1所述的硅脱氧钢造酸性渣精炼过程中硼元素含量的控制方法，其特征在于：所述步骤3)中，硼铁加入比例＝(目标硼含量-初始硼含量)/(硼铁含硼量*硼收得率)，其中硼铁加入比例、目标硼含量、初始硼含量均为相对于钢水的质量比例，硼铁含硼量为质量百分含量，硼收得率按55％～65％计算。

6.根据权利要求5所述的硅脱氧钢造酸性渣精炼过程中硼元素含量的控制方法，其特征在于：开浇炉在计算硼铁加入比例时，目标硼含量需加上2～6ppm进行计算。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的硅脱氧钢造酸性渣精炼过程中硼元素含量的控制方法，其特征在于：所述步骤3)中，加入硼铁前，钢水中O≤25ppm，N≤40ppm。

8.根据权利要求1～6中任一项所述的硅脱氧钢造酸性渣精炼过程中硼元素含量的控制方法，其特征在于：所述步骤3)中，石英砂加入量为3.4～4.5kg/吨钢。

9.根据权利要求1～6中任一项所述的硅脱氧钢造酸性渣精炼过程中硼元素含量的控制方法，其特征在于：所述步骤3)和4)的软吹合计时间不小于20min，氩花直径10～30cm。

10.根据权利要求1～6中任一项所述的硅脱氧钢造酸性渣精炼过程中硼元素含量的控制方法，其特征在于：所述步骤4)中，钢水离站时取渣样，熔渣碱度在0.8～1.2，FeO+MnO≤3.0％。